□ 本报记者 邢金钰
　　 本报通讯员 孙 艳
　　开发一项技术能节省多少成本？
　　“以前从国外引进液化石油气中分离丁烯和丁烷的技术，3万吨处理量的技术费用高达1000万人民币，还必须打包购买1000万美元的核心设备。”烟台大学化学化工学院高级实验师陈小平说，“我们突破这项技术后，3万吨处理量的技术费仅需50多万人民币，国内制造核心设备的成本不到3000万人民币，技术费仅为国外的二十分之一。”
　　近日，位于烟台市的裕龙石化炼化一体化项目正式进入投产运行阶段，2000万吨炼油装置陆续投料。该项目是国家“十四五”重点建设项目、山东省重大项目，山东省单体投资规模最大的工业项目。其中，该项目的碳四烷烯分离装置采用了烟台大学碳四科研团队分离技术，于2022年1月份签署技术许可合同，由烟台大学提供技术工艺包，预计2024年12月份完成装置开车。
　　“裕龙石化的液化石油气处理量大约是30万吨，技术费是100多万人民币。”陈小平接着说，“裕龙石化要求分离出的丁烷与丁烯纯度都要达到95%，我们的技术能按企业需求达到规定的纯度标准。在国内，仅有两套装置上使用的是国外技术，只能使分离出的丁烷与丁烯其中一项纯度达到95%，另一项的纯度则仅有60%左右。”
　　如何做到在提纯度提高、处理量增加10倍的情况下，技术费却仅为国外技术的十分之一？
　　烟台大学碳四科研团队的“用甲乙酮系列混合溶剂分离丁烷与丁烯的方法”给出了答案。该专利技术采用萃取精馏工艺，从液化石油气中分离丁烯和丁烷，进而生产高标号汽油、有机玻璃、橡胶、有机溶剂等高附加值化工产品，是一种高效节能分离技术。
　　“这项技术适用原料范围更广、能耗更低、溶剂低毒环保且投资更省。”陈小平介绍，“萃取精馏技术的关键在于溶剂的选择。以溶剂低毒性来说，化工行业有个名词叫作‘车间空气允许浓度’，国外技术使用的溶剂允许浓度仅有0.5毫克，而我们使用的甲乙酮系列混合溶剂允许浓度可以达到590毫克。”“溶剂毒性低将大大降低排放水的处理成本。”烟台大学化学化工学院教授田晖补充道。
　　经专家论证，烟台大学研发的碳四分离技术相较于国外同类技术，展现出工艺领先、流程精简、能耗低、产品纯度和收率高、溶剂选择性能优越及溶剂再生需求低、装置操作灵活性强等诸多优势。这些优势，正是烟台大学碳四科研团队历经30载不懈努力的科研结晶。
　　自1992年起，烟台大学碳四科研团队便踏上了这项技术的研发征途。“最开始我们做的是丁烷和丁烯分离的热力学、萃取精馏分离工艺等方面的基础研究，在调研技术市场时发现国内没有这项技术，引进国外技术又非常贵，我们就开始自主研发。”陈小平表示，历经小试、中试和工程研究，团队选定了新的溶剂体系——甲乙酮和N-甲酰吗啉溶剂体系，并于2000年申请了国家发明专利。
　　“2002年本技术第一套工业化装置在新疆落地投产，此后便进入广泛的推广应用，2013年就被应用于国内最大的碳四分离装置中。2018年，该技术独立获得国家专利金奖。”田晖拿起一个带有数个圆孔的零部件向记者介绍，“团队的老师会前往企业现场提供技术服务，为技术人员开展技术培训。在保障设备顺利投用的过程中，我们也会在项目现场进行仔细观察和测试，持续优化工艺参数、改进设备部件，使该技术不断精进。”
　　30多年来，烟台大学碳四科研团队不断精进工艺，通过改进分离设备中的塔内件、使用消泡剂等，持续提升分离效率。今年，烟台在推进石化产业结构绿色低碳转型上再次发力，目标直指黄渤海南岸万亿级绿色石化产业基地。裕龙石化炼化一体化项目采用烟台大学的碳四分离技术，使该技术在烟台本土首次落地开花。
　　“我们服务过一家将丁烷与丁烯作为最终产品的企业，从它的定价来看，处理每吨液化气可产生效益800元。我们转让的技术，每年累计可处理液化气超过1000万吨，意味着每年可增加效益约80亿。”田晖介绍。