7月23日，中国科学院青岛生物能源与过程研究所完成“铁系催化丁戊橡胶合成与应用关键技术”通过科技成果鉴定。

当天，中国石油和化学工业联合会在青岛组织“铁系催化丁戊橡胶合成与应用关键技术”科技成果鉴定会，鉴定委员会由中国科学院院士唐勇研究员等九位专家组成，成果完成单位是中国科学院青岛生物能源与过程研究所（以下简称“青岛能源所”）（山东能源研究院）和中石化巴陵石油化工有限公司（以下简称“中石化巴陵石化”）。

鉴定委员会专家听取了成果完成单位的工作报告和技术报告，审阅了相关材料，经质询和讨论，认为该项目整体技术达到国际先进水平，一致同意通过鉴定；并建议加快铁系催化丁戊橡胶合成与应用关键技术产业化。

据介绍，铁系丁戊橡胶是由青岛能源所（山东能源研究院）针对我国合成橡胶严重依赖进口的问题和石化下游C4-C5烯烃的高值化转化利用迫切需求，通过设计合成新型铁系催化剂，创制了铁系丁戊橡胶新材料，开发了具有自主知识产权的催化剂技术和催化聚合技术；与中石化巴陵石化合作实现了首次铁系丁戊橡胶百吨级间歇聚合和连续聚合中试放大试验，正在进行3万吨/年的产业化示范研究；与山东玲珑和昊华轮胎等企业合作进行了铁系丁戊橡胶在轮胎胎面胶中替代溶聚丁苯橡胶的应用技术研究并完成轮胎制造评测，结果表明：铁系丁戊橡胶可以完全替代依赖进口的溶聚丁苯橡胶，铁系丁戊橡胶轮胎的湿地抓着指数可高达1.63，达到欧盟新标签法A级（参比胎B级）。项目申请发明专利36项，其中国际发明专利7项；获批授权发明专利13项，其中欧洲授权发明专利1项；形成了具有自主知识产权的技术成果。

中试试验表明，应用此项科技成果的轮胎，抗湿滑性和安全性得以提高。“铁系催化丁戊橡胶合成与应用关键技术”项目负责人、中科院青岛能源所（山东能源研究院）研究员王庆刚介绍，“该项科技成果最大的特点，就是这种新材料用在轮胎上，会提高轮胎的安全性，抗湿滑性达到欧盟新标签法A级。如果一辆车的时速为每小时100公里，普通刹车距离需要80米到100米的话，用上我们的这种新材料橡胶，刹车距离就会变成60米到70米。”

王庆刚透露，这种新材料用在轮胎上，从舒适性上讲，会更舒服，价格成本会更低，同时在其他的应用领域也会逐渐展现出新的很好的应用性能。

中石化巴陵石油化工有限公司科技发展部副经理周江明说，“我们双方科研团队合作，进行了铁系丁戊橡胶百吨级间歇聚合和连续聚合中试放大试验，从试验情况看，这项新材料应用到轮胎上，抗湿滑性性能优良，让车辆刹车距离缩短。原材料的成本大幅下降，跟目前市场相比，具有很大的优势。”

我国是全球最大的轮胎生产和消费国，溶聚丁苯橡胶的需要量>20万吨/年，主要应用于高性能轮胎的胎面，以提供高抗湿滑性（安全性）。

基于铁系丁戊橡胶的高性能轮胎技术开发，青岛能源所与青岛森麒麟轮胎签署全面战略合作协议。青岛森麒麟轮胎股份有限公司副总经理秦靖博透露，未来大概三到五年，打造四季轮胎和冬季轮胎，利用铁系丁戊橡胶来一起打造一个新的国际高端技术产品。

该项目创制的铁系丁戊橡胶新材料技术与产品，自主创新解决我国溶聚丁苯橡胶严重依赖进口的难题，形成“原创性、系统性、用得上、有影响”的重大成果产出，服务国家能源化工和新材料重大需求和国民经济发展。

（大众日报客户端记者 薄克国 通讯员 刘佳 报道）

责任编辑： 张晓帆    

打开大众日报客户端阅读全文