渤海之滨，黄河之畔，坐落着这样一家汽车零部件制造企业：连续30多年处于国内行业领军地位，综合实力全球行业排名第4位。它就是国内规模最大的活塞制造企业、亚洲最大的内燃机活塞生产制造企业——滨州渤海活塞有限公司。

以“不居第一不罢休、位居第一不止步”的气概，滨州渤海活塞开拓出一条自主创新的发展之路，成为新型铝材料研发应用的领军企业。

走进滨州渤海活塞机一分厂，偌大的车间只有寥寥几名工作人员。“这条最先进的全自动桁架生产线，每个班次只需1名工人，实现了整个生产过程全部自动化，生产效率相对常规生产线提升了50%。”机一分厂副厂长段鹏说，桁架生产线运用SPC过程质量控制，实现了质量控制的目视化，产品质量稳定性大大提升。

作为传统机械制造行业，滨州渤海活塞很早就主动向智能化生产方式转变。机一分厂生产车间共36条生产线，其中全自动桁架生产线达到16条，自动化程度超过40%。“我们计划用2-3年时间，公司所有分厂的自动化程度达到50%以上。”段鹏说。通过智慧工厂建设，滨州渤海活塞生产效率提高50%，能耗降低20%。2018年公司被认定为工信部智能制造示范企业、山东省智能制造标杆企业。

质量控制是活塞生产制造的关键环节。段鹏介绍，目前公司4个分厂全部安装有全自动检测系统。“现在客户不用来现场，在线就可以看到产品质量数据。”

目前，滨州渤海活塞年产各类型活塞3000万只，国内综合市场占有率35%，商用车用高端产品市场占有率达到50%以上；国际市场遍及北美、欧洲、东亚、中东等地区，拥有康明斯、卡特彼勒等国际高端客户。

核心技术是企业安身立命之本，是形成企业核心竞争力的灵魂所在。“我们的产品属于发动机核心件。”滨州渤海活塞董事长林风华介绍，“公司将产品定位在中高端乘用车和高增压、低排放商用车活塞方向，平均每天开发两个新产品。”

滨州渤海活塞其中一项技术是“国六标准超低排放活塞智能制造”，包含13项发明专利、4项实用新型专利、4项山东省科技进步二等奖，涉及机械制造工艺、新材料、高档数控机床等领域。“该项目总投资4.8亿元，产品在抗高压、耐高温、结构强度等性能方面有显著提升，是今后内燃机市场的主流产品。”林风华说。

继开发出具有国际先进水平的BH135+活塞新材料后，企业又成功研发出具有国际领先水平的BH137+新材料。该材料可满足国五、国六及以上排放标准对活塞材料的要求，解决了发动机升级换代的瓶颈。科技创新，为实施绿色排放打下了技术基础，为企业参与国际市场竞争增添了新的实力。

在滨州渤海活塞机四分厂生产车间，工作人员正在有条不紊地安装调试锻钢活塞生产线。这条生产线由滨州渤海活塞全资子公司博海精机自主研发设计制造，在生产能力和生产效率方面丝毫不逊色于世界最先进的意大利FAMAR生产线，但成本却低了足足一半多。机四分厂技术质量厂长李和恩告诉记者，这条自主研发的生产线除了自用外，已经卖到了国外。

拥有专利187项，其中发明专利48项，这就是滨州渤海活塞研发成绩。科技支出占销售收入的比例连续多年保持在5%以上，目前，滨州渤海活塞拥有专职从事研发人员160余人，公司以现有的国家认定企业技术中心、国家认可实验室、博士后科研工作站、院士工作站等为依托，建设起世界一流的活塞组件研发平台，是中国内燃机活塞研发制造基地。

（大众日报客户端记者 李剑桥 通讯员 赵清华 王亚明 报道）

责任编辑： 高翔    

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