□ 本报记者 王瑛琪
　　“模型落地后，山东钢铁的冶炼能耗降低3%，轧钢成材率提升0.5%，物流效率提升25%，管理耗时缩短70%，128个场景全年实现创效额1.18亿元。”10月14日，济南黄河国际会展中心，“齐鲁制造会客厅”活动现场，尚智冶金大模型规模化落地后的成果，吸引了台下诸多制造业企业代表的目光。
　　“过去30多年，120吨到200吨左右的转炉冶炼周期已缩短到30分钟左右，之后再用传统办法怎么都提不上来。现在用人工智能的办法，实现了一个革命性的、数量级的提升。”山钢集团党委常委、副总经理，山鼎云科信息技术股份有限公司董事长王向东的这句话，道出了不少企业拥抱垂域大模型的真切感受。
　　据悉，尚智冶金大模型系统沉淀了生产现场、行业专家、设备终端的工艺经验、生产数据和工况参数，将这些碎片化的内容转化为可计算、可迭代、可复用的模型能力，推动钢铁创新从“靠经验、靠人力”彻底转向“靠数据、靠模型”。“如果不和实际的现场场景结合，不和专业的冶金机理结合，落地是很困难的。”王向东说，“垂域大模型发展的快与慢，关键在落地。”
　　当“看火色”变成“算火候”，当经验变成可迭代的算法，山东钢铁正在高质量发展的道路上，走出一条更智能、更高效、更可持续的新路径。目前，尚智人工智能平台已孵化128项典型场景应用，覆盖生产、能源、物流、供应链、客户全流程，其中105个场景已在山钢集团上线运行。
　　2026年，山钢集团启动人工智能“百日行动”，提出“十百千”场景倍增计划，年内完成100个“AI+”场景投用，“十五五”末达到1000个，同时推进算力基座全栈信创化改造。
　　下一步，山鼎云科将迭代开发标准化、模块化的AI产品，并依托山鼎云科封装工业软件与智能模型，探索“模型即服务”“智能体即服务”，推动数字能力对外输出。