每20秒下线一台85寸电视

▲工业机器人在海信视像青岛工厂智能装配线上忙碌。□新华社记者 李紫恒 摄1月15日，世界经济论坛（WEF）公布新一期全球“灯塔工厂”名单。其中，位于西海岸新区的海信视像青岛工厂凭借在行业内率先构建“以用户为中心+全链AI智造”“双引擎”数字化转型工厂成功入选，成为全球电视行业首座“灯塔工厂”。

如今，在海信视像青岛工厂，一台台85英寸大屏电视正以惊人的效率流转——平均每20秒即有一台成品完成下线。这得益于海信视像将AI深度融入从研发到交付的全链路，通过部署40余项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的先进用例，由此实现效率提升、质量提升与柔性制造上的全面突破。

在研发环节，海信创新引入基于LLM（大语言模型）的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体，并结合7×24小时运行的“自动化测试工厂”，实现软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%，大幅提升用户需求响应与方案开发速度。

在工艺设计环节，电视产品往往涉及十多个模块、上百种工艺路线组合，传统工艺设计依赖人工经验，需从5000多条工艺资源中筛选匹配，设计与验证周期长，试错成本较高。海信视像首创基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀出超过10万条工艺数据的知识库，结合自主研发的星海大模型，仅需5分钟即可自动生成涵盖工序步骤、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。通过将AI工艺设计融入日常工作，再通过仿真技术打破时空界限，原先10小时的验证生产过程，现在通过虚拟场景加速验证，仅需19分钟便可完成，实现“零成本”试错。以E5Q Pro为例，工艺设计与验证周期缩短30%以上，量产爬坡周期也缩短了50%。

在智造环节，AI带来的效率和质量提升同样明显。海信打造了行业领先的第三代数字化高效电视生产线，集成了25项海信自研的首台套自动化设备，其中11项为业内首创。以通过机器人实现“面板自动精准卡合”这一行业首创技术为例，以往85英寸大屏面板的精准装配需要5名工人手动对齐，不仅费力，还存在精度偏差和效率瓶颈。如今，这里搭载了行业首创的矩阵式面板精确卡合方案，通过多组高精度视觉相机为机器人赋能“眼睛”，搭配AI“大脑”实现自动撕膜、精准装配和实时校准的全流程自动化操作，能实现0.1毫米级的精准定位，确保每次抓取和装配都毫厘不差。

在质量提升方面，海信行业首创的AI智能检测平台，基于超过26万份高质量样本训练的深度学习模型，通过“拍检同步”技术，构建了“实时发现-即时反馈-快速纠正”完整质量闭环，检测效率提升70.7%，为海信极致品质的特色提供了更有力的支撑。

作为全球电视行业唯一的“灯塔工厂”，海信视像灯塔工厂通过用户导向的价值链重构，将电视制造从“等待需求”变为“秒级响应”，持续输出符合消费升级趋势的差异化产品，从传统制造转型为创造高附加值体验的数字化标杆，为行业构建了“客户价值驱动业务增长”的可复制范例。

据了解，“灯塔工厂”被誉为制造业的“奥斯卡”，一直被视作全球智能制造的“顶级认证”。自2025年9月起，“灯塔工厂”评选分为五种类型，分别是客户至上、生产效率、供应链韧性、可持续和人才灯塔。目前，西海岸新区已有5家企业入选全球“灯塔工厂”，分别是海尔中央空调互联工厂、海尔青岛冰箱互联工厂、海尔青岛洗衣机互联工厂、海信日立黄岛工厂和海信视像青岛工厂。 （大众新闻·青岛西海岸报记者）