拉油也能 “拼车”？胜利油田鲁明公司用数字化解决“最后一公里”难题

距离最近的集油管网超5000米，因为太分散、拉油成本高，96口偏远井一直是胜利油田鲁明公司的管理难题。

今年，鲁明公司改变了过去“一井一罐、各自为战”的老办法，把位置相近的几口井整合起来，改成集中拉油点，统一升温、切水和装油。调度中心每天根据各点的生产情况，像“拼车”一样优化路线，仅此一项，年度就能节约运输费35万元。

2025年，鲁明公司对七成拉油井进行“拉改输”改造，有96口井因为位置偏、产量低，没能进入常规管网。若按以往“一井一罐一车”模式管理，不仅运输成本高、风险大，而且员工劳动强度也不小。

围绕“最后一公里”难题，鲁明公司开始在“数智化管理+流程改造”上想办法。他们在各个拉油点安装了60多套自控仪表、液位计和视频监控，所有数据都接到管理区的SCADA(数据采集与监控系统)里，实现了远程关阀、视频全覆盖、数据自动采集。

他们还在33个电加热罐上安装了自动温控系统，该系统能根据每口井的实际情况自动调节加热时间，并优先在电价低时段运行，一年能省电81.5万千瓦时。

在商河采油管理区夏463拉油点安装的智能连锁系统，员工如果没有事先释放静电，罐顶阀门会自动锁死；液位、阀门开度异常，装油流程马上停；有紧急情况，按个钮，0.5秒就能切断流程。

事实上，鲁明公司在风险管控方面做得更细。他们利用运输公司的车载终端实施“电子押运”，全程监控油罐车，创新装油“一二三”标准化流程：一罐一码，扫码知风险，关键环节“二次确认”，“三方管控”现场互查、视频盯防、专项督查环环相扣，违章问题同比大幅下降。

为了让员工真掌握、真会用，该公司在济北采油管理区练兵场建了VR(融合虚拟现实)实训平台，1:1模拟拉油现场，增强员工实操演练能力。

“风险点、注意事项、关键环节，一眼就能看明白，让现场员工做到眼中有规则，心里有安全，比光看书管用多了。”济北采油管理区曲104注采站站长王岐说。

通过这一套数字化改造和流程优化，让96口偏远井运行更安全高效。“我们借助数智化平台提升单井拉油效率，依托标准化流程筑牢安全防线，切实做到守好每一口井、运好每一滴油。”鲁明公司经理刘青峰说。(大众新闻记者 顾松 通讯员 王彦磊 王淑梅)