数智化赋能“临港造”显示器闯高端

走进威海台基慧显光电有限公司的万级无尘车间，身着防尘服的工人轻点鼠标，3D影像全自动检测设备便精准完成物料检测，数据实时上传并自动生成报表；近百米的传输主通道上，液晶背光模组快速流转，组装设备精准完成组装工序，整个生产现场忙而有序。

近年来，台基慧显专注于超薄、无边框、曲面等差异化显示产品研发，其定制化产品成功打入知名品牌供应链。

企业的核心竞争力源自哪里？公司副总经理王文涛在车间给出答案：“我们靠工艺改进、自动化提升、数字化改造和精细化管理，把指标往上提，把成本往下降，不断提升产能、增加产值，不断增强企业核心竞争力。”

数字化改造的核心，是让生产更精准、更高效。“在入料检验环节，以前由人工手动检测，不仅效率低，还容易出现人员和设备误差，现在有了3D影像全自动检测，鼠标一点全搞定。”王文涛介绍，企业率先将3D影像全自动检测技术应用于入料检验环节，相较以往的人工检测，让产品一致性得到根本保障，更将检测效率提升50%，工人只需电脑操作即可完成工作，劳动强度显著降低。

在生产管理层面，企业上线的U8企业资源计划系统及生产制造执行系统，实现了从销售订单下达、物料采购入库，到排产计划、质量管控的全链条数据管控，打破了以往各部门的信息孤岛，数据实时共享、异常及时预警，部门协同效率提升的同时，也让生产全流程可追溯、可管控。

生产端、管理端的智能升级让效率提上去，车间的绿色智能改造则让成本降下来。公司总经理李良义告诉记者，企业打造的智能环境管理系统，由空气能热泵、空气处理机组、精密管道和多级过滤网组成，可全自动完成温湿度、气压的精准调节与异常纠正。依托这套系统，车间打造了热能二次回收体系，将无尘车间压排出的热量回收至空气机组，过滤后重新输送至车间，实现了热能的高效循环利用。

“精准的智能调控让热能利用率大幅提升，直接降低了电能消耗，仅电费一项就为企业带来约20%的成本节约，更让生产的资源利用效率实现质的飞跃。”李良义说。

数智化不仅赋能生产制造，更成为企业研发创新的“加速器”。在企业研发中心，工程师们借助3D建模软件开展产品设计，原本需要两个月才能完成的设计图纸，如今一周就能出样、半个月即可达到开模标准，产品研发周期大幅缩短。

依托智能设计软件，台基慧显可提前整合液晶玻璃的资源，打造高兼容性的产品设计方案，一套背光模具就能满足90%以上的客户需求，不仅大幅降低了模具投入成本，更能快速响应客户的定制化需求。

眼下，台基慧显正持续深耕数字化升级，在优化现有生产流程的同时，加快引入更多自动化、智能化设备，同步培养懂数字化的复合型技术人才，为智能化发展筑牢人才根基，持续擦亮“临港造”数字经济产业名片。

（姜凌春 杨妍  王威晨）