一块煤的“孤独”之旅——山钢股份破解行业质检难题、树立质检智能化示范标杆

一块煤、一车矿，从进厂那一刻起，它的“身份”就被层层加密，全程无人干预，轨迹被全程记录，直到呈现一份精准的检测数据，为高炉生产提供依据。这就是山钢股份原燃料把关的日常。

2024年底，国内首套原燃料全流程无人干预取制样系统在山钢股份上线运行。这场以“无人化”“盲样管理”为核心的质检革命，有力助推了质检公信力的提升，解决了行业质检难题，填补了国内空白。

系统投用一年多来，20余家钢企慕名前来学习考察。某钢企质检中心主任感慨：“山钢的原燃料取制样完全实现了人员隔绝，杜绝了人为干扰，这正是我们所期望的。”

一场必须开始的变革

曾经，取样工王师傅每天都要端着铁锨一铲一铲地将原燃料铲进样桶。“人工取样不仅劳动强度大，更饱受人为因素对结果干扰的质疑。”王师傅道出传统质检的痛点。

公平如何量化？信任如何建立？这些问题成为变革的原动力。

2024年3月，山钢股份启动原燃料取制样系统升级改造项目，承担改造重任的制造管理部发出“动员令”：一定要找到最优、最能可靠落地的升级方案。

摆在团队面前的是三大“拦路虎”：无钢企实现全流程自动化，属行业空白；工艺适配度低，无厂家能承接全流程改造；制样交叉污染，无可靠解决手段。

团队没有退缩，18份从全国各地考察来的报告，60余次“头脑风暴”，9个多月，团队累计完成44项自主创新，建成投用了国内首套原燃料全流程自动化取制样系统。

公平从取样开始

如今，载满原燃料的卡车驶入取样区，司机扫码进场，系统自动匹配物料与车辆信息，无人工干预。激光雷达随即启动，对车厢进行三维扫描，随机生成取样点。这是煤的“第一重加密”，它不知自己将在何处取样，取样人也无法预判。

取样钻杆全断面触底反弹，穿透整个料柱直插车底再抽出，无论物料干湿粗细，完整料柱样本被采集，不留盲区。当供应商或物料切换，系统自动清洗钻杆，困扰行业多年的交叉污染顽疾，在这里被终结。

取样完成后，样品通过安装伴热带和振动器的溜管自动收集，冬季和雨季的堵料、沾料问题也已成为历史。

盲样管理锁住信任

样品进入制样间，两套自动化制样系统严格遵循国家强制性标准运行。读取芯片、开盖、制样、研磨、留存……所有动作一气呵成，全程无人干预。安全护栏连锁将人与物料彻底隔离，所有过程检验数据实现历史留痕。

真正的考验在于转运。为消除样品流转过程中的风险，制造管理部创新实施“盲样管理”。样桶落入封装机，30秒自动落锁；唯一的电子芯片让信息全程加密。从外观上看，每只样桶都一样，没人知道它来自哪家供应商、对应何种物料。

转运路上，车厢内360°无死角监控，GPS实时记录轨迹。在新动区，样品全部通过风动管道直送化验室；在型钢区，密码箱则被全程封闭。每一块煤，都在“看不见”的守护中抵达终点。

数据拥有国际“身份证”

在山钢股份检化验中心，煤的“孤独”之旅仍在继续。机械手自动接样、称量、添加助溶剂……荧光分析仪自动完成成分分析并上传结果。

依托这套系统，分散于现场的12部自动取样机、2套自动制样系统被集中管控，检验效率提升200%，实现所有进厂矿粉、煤炭等原燃料的全流程无人化检验。

目前，该中心已通过CNAS国家认可，每一份检测数据不仅在国内具有权威性，更具备国际互认资质。

数据赋能钢铁生产

公平、安全、精准、可溯……一条贯穿取样、制样、运送、检验全流程的“信任链”就此建成。

2025年，山钢股份原燃料质量异议成立率降至2%，同比大幅下降。

这套系统更大的价值在于赋能生产。过去，质检数据相对滞后，往往是生产出了问题再回头查找原因。如今，检验效率大幅提升，数据实时上传、精准可靠，且流程可追溯。技术人员可以依据这些数据，更精准地指导配矿、优化配料，让钢铁生产运行更稳、能耗更低。

“持续迭代系统技术、深挖数据应用价值。”山钢股份总经理助理、制造管理部部长王键表示，下一步将不断巩固无人化、盲样化管理优势，全力打造钢铁行业原燃料质检智能化示范样板。

（大众新闻记者 张骏峰  通讯员 刘芳 王鑫 孙英伦）