山东能源唐口煤业：精益培训“接地气”,一线管理“增底气”

“以前总觉得精益管理就是‘抠成本、省开支’，参加完培训才明白，这是用科学办法给现场管理‘松绑增效’！”近日，山东能源鲁西矿业唐口煤业采煤二区精益管理推进员李庭月，在该公司“7+2”精益管理专题培训班结束后，说出了不少基层管理者的心声。

为打破基层精益管理认知壁垒，深化全员精益理念，唐口煤业举办“7+2”精益培训班，摒弃“照本宣科”的传统模式，以“理论精讲+案例实操+现场应用”三维发力，让基层管理者真正学懂、弄通、会用，打开科学化、精细化管理新视野。

从“凭经验”到“用工具”

“精益不是‘砍预算’，而是用工具找‘病灶’，让每一分投入都用在刀刃上。”培训课堂上，授课老师用一组矿区真实数据直击管理痛点：实施精益管理前，设备故障平均响应耗时35分钟，应用“7+2”工具包后，通过标准化排查、可视化看板管控，响应时间直接压缩至18分钟，效率提升近一半。

“精准检修从不是凭老经验说了算，而是靠数据支撑开展预测性维护，从‘被动抢修’转向‘主动预防’。”授课老师的这一观点，引起掘进一区精益管理推进员师建斌的共鸣。他所在的工区，曾遇到皮带运输机突发故障，“坏了再修”的被动困境让他十分懊恼。

培训课上既提出问题，也给出答案。课堂上，TPM全员生产维护的案例显示，通过加装振动监测装置、优化润滑周期，同类设备故障发生率直接下降30%。“凭经验蛮干不如靠真实、科学的数据说话。回去就把这套方法用在工区设备管理上。”师建斌在笔记本上写下自己的新认知。

从“学理论”到“练实操”

“模拟综采面材料超耗、工序冗余，每组用40分钟，运用‘7+2’工具制定解决方案！”案例实操环节拉开帷幕，现场气氛瞬间热烈起来，参训学员分组上阵、各展所长，把课堂理论转化为实战能力。

李庭月率先拿起价值流图，一步步梳理物料流转全流程，很快找出锚杆托盘3次重复装卸的“搬运浪费”；陈德强用“5WHY分析法”层层追溯，直指仓库标识混乱、货位不清是问题根源。各组方案形成后，专家现场点评、逐一点拨，走进基层工区，结合各工区精益管理推进情况，讲解物料定置管理、标准化作业等实用技巧，确保大家掌握“一看就懂、一学就会、一用就灵”的硬本领。

“只有把理论与实践结合起来，才能真正学懂弄通，把理论法宝真经转化为实践‘真金’。”学员们边学边议、边练边改，现场破解生产中的常见难题，让精益工具真正“活”起来。

从“课堂学”到“现场干”

培训班以“理论考试+实战方案设计”圆满收官。考题紧扣“八大浪费识别”“班组安全效率提升”等一线实际，不考死记硬背，只考实操应用，真正实现“以考促学、以考促用”。

“培训结束不是终点，而是现场精益改善的新起点。”该公司运营管理部部长王克亮介绍，培训后学员们的转变显而易见：大家主动运用“精益视角”，灵活运用“鱼骨图”“ECRS”等精益工具深入现场，排查浪费、破解难题，解决浪费问题40余项。同时，积极带动周围同事，进一步深学细悟精益管理，将精益理念深度融入生产各环节、渗透到基层各岗位。

(通讯员  侯化成 马恒鑫 赵维辰)