双枪焊新篇！新能船业精益技改自动化焊接产线

近日，新能船业制造部联合车间以精益改善为核心抓手，完成自动化焊接产线工艺升级，双枪同步焊接技术正式落地投产。

升级后的产线持续满负荷稳定运转，以舷侧门架焊接为核心应用场景，单台焊接时长压缩至35分钟，焊接质量合格率跃升至95%，实现了焊接效率与成型质量的双重飞跃，为船体全流程建造提质增效注入了强劲的技术动能。

此前，车间自动化焊接产线长期采用单枪焊接模式，在舷侧门架等船体核心部件焊接作业中，始终面临效率与质量的双重瓶颈。从精益视角审视，原有工艺存在多重浪费：焊接路径重复、覆盖率不足造成的“动作浪费”与“不良浪费”；工序衔接不畅形成“等待浪费”与“设备闲置浪费”；一次成型合格率偏低造成“返工浪费”叠加。这些隐性浪费长期存在，直接制约了生产节拍的稳定提升与成本的有效控制。

为彻底打通这一生产堵点，公司以技术革新推动精益管理向生产一线深扎，在生产党支部的统筹引领下，车间成立专项精益改善小组，运用价值流图析、作业观测等精益工具，对焊接全流程进行系统诊断。从生产提效结论出发，反向梳理每一道工序的增值与非增值活动，精准识别出设备待机、路径重复、动作冗余、工序断点等关键改善点。在此基础上，确立了“双枪同步作业+工艺路径重塑”的系统性精益改善方案，实现了焊接路径无死角高效全覆盖，全工序无缝衔接与高效流转。

此次精益改善的意义，远不止于效率提升与成本降低。更深层次的价值在于，车间以此为契机，建立起一套以问题为导向、以数据为基础、以团队为驱动的精益改善运行机制。从“识别浪费”到“消除浪费”，从“单点优化”到“系统改善”，从“被动执行”到“主动攻关”，精益理念真正融入生产一线。

下一步，新能船业将持续聚焦精益管理与智能制造的深度融合，以此次改善为起点，进一步夯实一线改善机制，激发班组改善活力，围绕焊接效率、质量稳定性、设备综合效率等关键指标持续攻坚，为公司高质量发展持续贡献一线力量。

李盈盈 黄玉强