日照海恩锯业：26年坚守，把圆锯片磨成顶尖“工业利刃”

呲——呲——呲，咔。切割机床上，一束激光精准地游走在锯片专用钢材上。不到一分钟，一张直径800mm的圆锯片基体脱胎而出，闪着夺目的锋芒，但这只是生产的开始。

“这套激光切割自动化系统，针对锯片生产的特殊需求量身打造，控制和结构全部自主研发。”日照海恩锯业有限公司（以下简称“海恩锯业”）副总经理王兴雷说，“从上料到切割，再到下料，全自动运行，配合精密激光切割设备，效率提升30%，精度提高一倍。目前，这样的设备在企业共有17套。”

仓储区，整齐排列的圆锯片基体耀眼夺神，大的直径5000mm，有几人高；小的直径100mm，仅巴掌大小。这些经反复打磨的“工业牙齿”，广泛应用于矿山开采、装饰材料、建筑施工、金属切割、木材加工、抢险救灾等多个领域，成为各类机械设备不可或缺的切割利刃。

放眼整个生产车间，仅需数名工人操作自动化设备即可完成全流程作业。“打磨极致精度、锤炼卓越性能，是我们不变的产品追求。”王兴雷介绍，一块圆锯片基体从原料到成品出厂，要经过下料、热处理、机加工、应力调校4大核心环节、20道精细工序，每一步的主力生产任务都由企业自主研发的制锯专用设备担纲。

2000年，海恩锯业落户日照市东港区。彼时，国内圆锯片基体生产多项核心技术依赖国外引进。海恩锯业坚定走自主创新之路，每年将销售收入的6%专项用于自主创新研发，全力攻克技术难题，不断向更高效率、更高精度、更优品质的目标迈进。

面对国内切割装备加工领域蓬勃兴起的浪潮，海恩人却果断决定：不做整机，只做锯片；不求规模，但求极致。从制造装备开发到工艺升级，企业用技术创新全力为锯片产品升级赋能。

热处理，是锯片生产的“生命线”，也是行业周知的技术难点——又大又薄的锯片在热处理过程中极易变形。为解决这一痛点，海恩锯业组建专业研发团队，率先开发出第二代快速加热-急速冷却热处理技术，驱动锯片行业向薄型化方向发展的同时，使其硬度一致性提升30%。2018年，抢抓行业新风口，企业又启动第三代热处理工艺研发。历时三年潜心攻关，2021年，薄板件专用热处理系统成功投入使用，实现了产品的优化迭代。

如果说热处理奠定锯片基础品质，那么应力控制则是锯片的“灵魂”。“应力看不见、摸不着，但它直接影响锯片切割性能和使用寿命，容不得半点偏差。”王兴雷介绍。企业在吸收国外先进技术的基础上自主优化，在行业内率先推出“应力检测与校正一体化系统”，实现了锯片调控精准化、数据化。

现如今，海恩锯业的研发人员有20多人，涵盖机械设计、机械制造、电气控制、智能化、热处理等多个相关专业，自主研发的125项专利被嵌入制造全流程。凭借这些研发成果，企业在细分领域脱颖而出，成功跻身国际制锯行业第一梯队。其生产的圆锯片基体产品不仅畅销全国，更远销欧洲、美洲、中东、东南亚等八十余个国家和地区。

与此同时，企业开发的全自动激光切割、AI视觉分选系统锯片关键智造装备在满足自身生产需要的同时，也走向全球锯片智造领域生产线，目前已输出2000多套。从单纯的“产品供应商”到“技术方案提供者”，海恩锯业一路升级。

把技术创新进行到底，如今海恩锯业通过与青岛大学开展深度校企合作，将人工智能深度融入生产系统。比如，企业通过训练算法模型，让机器自主判断最佳热处理曲线。在这里，工艺迭代正在从“经验依赖”向“算法驱动”转变。

“只有持续创新，把核心技术牢牢掌握在自己手中，企业发展才更有底气、更有力量。”王兴雷感慨。 

（大众新闻记者 丁兆霞 东港融媒体 卢立平 孙润轩 联合共创）