“智能医生”上岗，24小时守护铁路动脉

近日，在山东港口烟台港芝罘湾港区，一套集视频采集、AI识别、数据溯源于一体的机车底盘智能检测装置正式投入常态化运行，让职工从此告别“弯腰趴地”的传统人工检测模式，以秒级响应、毫米级精度为重载机车安全运行提供坚实保障，为港口物流动脉高效畅通保驾护航。

作为港口货物运输的“核心运力”，机车承担着集装箱、散货等物资的转运重任，底盘是机车的“脊梁”，其转向架、车轴、制动系统等部件的安全状态，直接关系到运输安全与作业效率。“以前检测一台机车轮对附近的闸瓦、闸钎，需要2名检修人员弯腰俯身、手持检测工具逐一排查，全程耗时近2小时，遇到恶劣天气还得暂停作业。”烟台港铁路公司机械技术管理、三级专家王玺介绍。

为进一步推动港口铁路智能化转型，烟台港组建攻坚小组，立足港区生产实际，聚焦传统检测痛点反复调试算法、优化硬件方案、完善系统功能，历经多轮现场测试与技术迭代，成功打造出适配港口机车底盘检测的机车底盘智能检测装置。这位“智能医生”不仅整合多种智能检测技术，而且实现了检测全流程自动化、智能化，无需人工干预即可完成全面检测。当机车正常驶入检测区域后，装置自动启动检测设备，对闸瓦、闸钎部位进行360度无死角扫描，快速采集各类关键参数，精度可达0.05毫米，完全匹配港区24小时不间断作业需求。

该智能检测装置适配性强、稳定性高，可在高温、高湿、多粉尘的环境下全天候稳定运行，故障率小于0.5％，自投入运行以来取得显著成效：单台机车底盘检测时间缩短至10分钟，检测效率提升95％以上，关键部位故障识别准确率达99.8％；日均检测机车400台次，达到“诊断”全覆盖，有效缓解了人工检修压力。同时，装置实现检测数据电子化存档，为机车预防性维护提供科学支撑，年可减少运维成本超15万元、减少非计划停机损失约30万元，真正实现“降本、增效、保安全”的多重目标。

（大众新闻记者 陈景郁）