13年领跑，山东煤化工的“能效密码”藏在哪？

济宁兖矿鲁南化工有限公司厂区内，世界首台套日投煤量3000吨级多喷嘴对置式粉煤加压气化炉，正在连续稳定运行。

与上一代水煤浆气化炉相比，这套装置可节省10%以上煤耗、15%以上氧耗，有效气成分提升6至7个百分点，粗渣中可燃物最低仅为0.1%，基本实现了煤炭的“吃干榨净”。依托大型煤气化平台，鲁南化工正加快拓展氨基和醇基两条产业链。

煤化工的基础是煤气化，产业延伸的平台是合成气深加工。新一轮产业变革中，山东化肥和煤化工企业聚焦煤气化效率提升和合成气深加工，稳步推进工艺、技术、装备迭代升级，走出了一条“硬核升级”的道路。

瑞星集团拥有世界先进的斯塔米卡邦5XX超低能耗尿素生产工艺，吨尿素蒸汽消耗降低700公斤，单位产品综合能耗降低40%以上，废气和粉尘排放分别下降30%、75%。工业和信息化部将其列为示范技术。

华鲁恒升依托洁净煤气化平台，形成行业首创的“一头多线”柔性多联产工艺，可根据市场变化在40多个产品间灵活切换，连续13年获评合成氨、甲醇、醋酸、尿素行业“能效领跑者”，被行业称为“蓝筹白马”。数智化转型成效显著，生产制造数字化技术应用普及率达到100%，实现自动控制系统全覆盖，入选国家首批卓越级智能工厂。

回望发展历程，山东省化肥和煤化工行业在煤气化技术升级和产品升级的道路上已经探索了二十余年。早在2004年，山东华鲁恒升化工股份有限公司在国内首家实施大型氮肥装置国产化示范工程，依托洁净的水煤浆气化技术，实现了我国氮肥行业技术、装备和原料结构的重大突破。

从加压气化替代常压气化，到多喷嘴气化实现“吃干榨净”，山东煤化工行业以工艺装备的迭代升级，持续夯实着产业链向高端跃升的“底盘”。

（大众新闻记者 王瑛琪 通讯员 刘海军）