经济全球化是不可阻挡的大趋势。山东省以高水平开放推动实现高质量发展，推动企业走出去，拓展国际市场，就必须全方位对标国际找差距。罗欣药业、东明石化、万达集团、济南二机床集团等从产品质量、标准、设备、工艺、管理、技术等方面全面对标国际先进水平，创新打造新模式、新标准，蹚出了新路径，澎湃出企业高质量发展新动能。

国际化对标创建质量管理新模式

药品质量关乎患者的生命和健康。“全国工业质量标杆企业”山东罗欣药业集团对标国际质量最高标准，创新打造“基于国际化质量对标的PETH质量管理模式”，成为高质量发展的法宝。

集团先后走访了美国、西班牙、加拿大、德国、韩国、日本等国，与国际医药企业开展技术交流、学习国际标准，通过调查研究，确立了开展PETH的管理原则和细节指标。

据了解，该模式以“专业化、国际化”战略为引领，通过质量管理过程P（Process）、生产环境E（Enviroment/Equipment）、科学技术T（Technic）、人才创新H（Human）对标全球最高标准的欧盟GMP医药生产管理等体系，最大限度提高产品品质、消除质量缺陷和过程浪费，从研发生产到使用，实现药品整个生命周期的质量全控制，大大提高了企业生产运营效率和产品质量。罗欣药业荣获第七届山东省省长质量奖。

P-Process 即质量管理过程的国际化对标，主要包括两个层面：其一，是抓好医药产品一致性工作，药品的质量一致性是药品上市销售的刚性要求。其二，质量管理过程对标的重点是生产制造过程对标，在成本、效率、安全、洁净等重点参数方面，与国际水平进行对标，从而寻找企业质量和安全的风险点，发现效率的提升点，提高产品的质量和品质，降低生产制造过程中的质量损失。

E-Enviroment/Equipment即生产设备和环境的国际化对标。药品生产企业的洁净度要求较高，PETH所采取的生产设备和环境的国际化对标，坚持从厂房生产环境设计和设备选型上开始，坚持设计环节按照欧盟GMP工厂标准严把质量关，降低质量风险点。同时，参照国际标准设立设备保养、设备维护、环境纠查的评价和改进措施，从而保障设备和环境形成可持续的上升通道。

T-Technic即技术对标。技术是质量的第一环节，有质量方向地提高技术水平，对质量和品质的提升是决定性的。罗欣的每款新产品，均以在国际上流通的某款药品为参照，由技术人员对特定药品的技术内容进行分解，同时进行对标性技术开发，以技术上领先该款药品为目标，通过实验分析、技术开发和生产导入，实现产品技术水平与国际的接轨。

H-Human 即人员对标。根据全面参与的原则，在全公司内开展国际化对标学习活动。从三个大的方面开展工作，其一，宣贯和学习国际先进质量管理标准的原则和内容，提高全员质量意识；其二，针对质量检验和生产管理上的重点岗位，编制新的生产作业指导书，并设计与之相匹配的检验和考核标准；其三，发动全体员工开展QC小组工作，对已经实施的国际对标的质量管理体系进行评估和优化，不同岗位部门的工作人员根据操作的实际情况，提出可行的意见。最终通过反复的纠正与实施，固化成为可行的，符合国家标准的，达到国际化先进水平的质量管理人员工作模式。

PETH的内生逻辑，是以更高标准，提高企业整体质量管理各个环节，从而创造出全要素质量有保障与部分要素质量远超标准的优质产品，实现质量保障与提升的辩证统一。因此，以国际化高标准高要求，系统地开展质量管理体系优化工作，制定或完善企业产品标准、工艺标准、原料标准、包装和储存标准、检验和测试标准、安全技术标准和环境保护标准，对产品全生产过程中实施的标准化技术指导起到了积极的驱动作用。

罗欣通过PETH管理模式的贯彻实施，以高标准带动了企业包含技术、质量、人才和管理的发展，公司管理达到国际一流水平，实现了产品由“合格”到“精品”、管理从“规范”到“国际化”的提升，固体制剂通过PIC/S认证和欧盟认证，8个原料药品种通过韩国、日本等国际认证，产品出口20多个国家和地区，并与印度阿拉宾度在成都合资建设了高标准国际认证生产线；公司整体技术水平不断提高,经成果鉴定, 35项产品技术达国际先进水平，19项达到国内先进水平, 55项达到国内领先，拥有完全的自主知识产权,打破了国外对此项技术的垄断,填补了国内空白，新药研发及报批连续多年排名前3位。客户对罗欣的认可度明显提高，形成了以品牌、质量、价格、服务、功能、形象等为核心的产品综合实力。

国际化对标发展的另一个典范青岛啤酒公司，围绕打造特色质量，满足和引领消费者对高品质、多元化、个性化的舌尖需求，把成为啤酒行业标准的引领者作为标准管理的准则，全面对接国际标准，包括欧盟、美国、日本等国家和区域，按照标准化框架建立全方位标准体系。该体系覆盖全面，从原料采购到生产制造，再到物流、销售及客户服务，贯穿整个供应链，形成了包括技术标准、管理标准和工作标准在内的三大标准体系，独创了“双叠加三解码质量管理模式”，大大提升了百年企业基业长青的核心竞争力。

对标打造行业质量标杆

素有“中国汽车工业的装配部”之美誉的济南二机床集团有限公司，2008年起开始贯彻GB/T19580《卓越绩效评价准则》，实施质量技术“对标”工作。

围绕着打造国际一流机床制造企业，塑造世界知名品牌的战略目标，集团公司提出了“要针对存在的问题，按照国外同行的标准，研究技术、质量各项指标，建立完整的对标体系”的工作思路，组织各部门导入“标杆管理”，以国际优势企业为样板，研究技术、质量各项指标，确定技术、质量、管理改进方向，建立完整的“对标体系”。

压力机及自动化产品以德国万家顿产品为提升产品质量对标标准，组织人员进行现场观摩学习，制作了对标展示板，提出了5大类17项具体 “对标”项目，有效促进了压力机产品设计水平和装配质量的改进和提高。

数控机床产品以“斯柯达”落地镗、“科堡”龙门铣为对标标准，组织设计、工艺及装配人员对落地镗传动结构、走台及防护、大中件刚性、装配工艺、装配方法、工装工具等方面进行了调研，提出落地镗和龙门铣质量对标计划，实现数控机床质量新突破。从数控机床整机结构、外观清洁度、管路安装、线路排列等方面提出了改进方向。

全面对标引领公司成为国内数控冲压机床、金切机床的标杆企业，该类设备国家标准的主要起草单位，完全达到了国际先进水平。近三年来，在机床行业企业订单大幅度下滑的形势下，济南二机床逆流而上，2018年主营业务收入386,464.46万元，实现经营利润70,880.00万元，实现利税97,191.17万元。连续入选“中国机械工业100强”。

同样是打造行业标杆，万达集团股份有限公司在技术设备方面，坚持对标国际先进，定位高端，率先引进世界先进的法国阿克森斯汽油加氢技术和丹麦托普索柴油加氢技术，生产的汽柴油达到国Ⅴ、国Ⅵ标准；万达宝通轮胎质量管控标准达到世界一流轮胎企业水平。通过上下游产业联动，形成了港口、物流、石化、橡胶一体化发展格局，成为全国产业链最完整的民营炼化企业之一。在管理中注重经验的总结和提炼，大力推进精益管理，建立了可复制、可推广“万达炼橡一体化1+2+N循环经济标准化模式”，成为国家循环经济标准化试点单位。

“建标、达标、创标”推动管理质量提升

对标发展要坚持眼睛向外、手心向内，深挖企业的内生动力。获得第七届山东省省长质量奖提名奖的东明石化集团有限公司自2002年开展主题年活动以来，通过“建标、达标、创标”工作，每年确立一个工作主题，先后开展了资源整合、项目建设年、基础管理深化、产效提升、专业管理提升、化工转型等活动，逐步推动企业走向卓越。

公司建立了鼓励改进和创新机制，通过日常渐进、重大突破性改进，使产品服务和过程不断完善优化。集团高层领导把对市场、顾客、产品、服务、风险、危机等方面的快速反应视为重要工作内容，积极推进各个系统快速反应机制的建立和完善。成立了炼化事业部统筹集团对标管理工作，共组织建立了1932个对标指标，其中一级指标82个、二级指标93个、三级指标429个、四级指标626个、五级指标695个。通过深入开展技术革新、技术协作、发明创造、合理化建议、岗位练兵和“小发明、小创造、小革新、小设计、小建议”等群众性经济技术创新活动推动达标、创标。

与此同时，组织开展一年一度的管理评审工作，评价管理工具的实用性，并根据评价结果进行不断改进、完善。为表彰先进、树立典型，进一步激发全体员工全面参与质量提升活动的积极性，促进公司专业管理提升工作再上新台阶，公司每年对在管理提升中表现优秀的单位及员工进行表彰奖励。仅2018年就对创标单位奖励共计147.0875万元。

推动全面质量管理提升，还要会巧借外力。万达集团按照“借助外力、启动内力、形成合力”的指导思想，引进三家世界知名的管理咨询公司，以构建“智慧万达”为目标，投资2亿元引进了甲骨文等公司，全面推进信息化建设、精益供应链、数字工厂试点等工作，推动管理规范化、流程标准化、制造智能化。2017年，万达集团大型云应用平台项目被国家工信部认定为“制造业与互联网融合发展试点示范项目”。公司荣获第七届山东省省长质量奖，生产的轮胎等产品远销全球168个国家和地区。

(大众报业·大众日报客户端记者 李文明 通讯员 江玉宝 报道）

责任编辑： 张西可     签审： 周京臣

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