山东能源新巨龙公司：向“精益技改”要效益

在山东能源鲁西矿业新巨龙公司选煤厂皮带巷里，机修班长王师傅指着那套平稳运行的双重清扫装置，语气里满是感慨：“现在可不一样了，活儿轻松了，设备也‘听话’了。”

这一变化，源于一场针对选煤核心系统的“精准手术”。近期，该公司紧盯选煤系统皮带运输和筛分破碎两大系统的“卡脖子”顽疾，以“小切口、精准化”的技改理念，完成了一场低成本、高实效的设备升级。

8087皮带运输系统的积料问题，曾是岗位工的“心头之痛”。“不能再‘亡羊补牢’了，得从根上治！”该公司副总经理刘轶在项目启动会上定下了调子。他们没有选择推倒重来，而是做了一场精准的“微创手术”。经过反复论证和现场测量，决定通过拆除冗余卸料器，将皮带机头整体后移6米，随后将两套量身定制的“刀式清扫器+一字弹簧清扫器”精准“植入”，形成了一道坚不可摧的“刮除屏障”。

改造完成后，整改成效直观凸显。带面实现了“洁净移交”，解决了机道里“老难缠”的积煤顽疾，不仅有效降低了皮带磨损速率、延长了设备服役周期，更大幅减轻了岗位人员劳动强度。“巷道干干净净，干活不光省劲，心里也踏实。”王师傅表示。

据测算，此次技术改造全年可节约生产成本118万元，设备耗材与维保费用大幅压降，设备有效生产时长显著提升，降本增效成果十分可观。

如果说运输系统的改造是一场“微创手术”，那么破碎系统的升级则是一场“流程革命”。随着井下采区深入断层，选煤筛分破碎系统正经历着前所未有的“压力测试”。颚式破碎机卡堵、磨损、高能耗成了制约产能的“拦路虎”。

面对困局，选煤厂厂长潘超和工友们主动与颚破机、滚轴筛、干选机厂家联动开展“把脉问诊”。

一番实地“会诊”后，他们找到了“病根”，筛分工序后置，大块矸石“长驱直入”，把破碎机当成了“替罪羊”。解决方案也随之清晰——优化滚轴筛的粗轴间隙，调整筛分参数。一场“流程革命”就此展开。

“改造后，大块矸石的预筛除率直接提升了3.1%以上。”潘超指着运转平稳的设备，语气轻快起来。随着设备负荷大幅下降，卡堵问题也迎刃而解，能耗与维修成本显著降低。更重要的是，筛分精度的提升，让重介、浮选等下游工序衔接更顺畅，整个生产链条都活了起来。

经核算，破碎系统流程革新后，设备故障停机时长大幅缩减，预计年新增产能收益超45万元，同时年均节约设备维修、用电成本28万余元，实现了产能、降耗双向突破。

如今，精益管控、高效生产的全新格局已然成型。新巨龙公司将继续深耕精益技改理念，聚焦生产痛点、攻坚运营难点，不断优化生产工艺、夯实设备管控基础，以稳健高效的生产姿态，稳步走出一条减负增效、安全高质的可持续发展之路。

（通讯员  王超 金鑫   翟敏）