海恩锯业让工业智造深度“咬合”产业创新—— 26年精磨一张圆锯片

切割机床上，一束激光循着精准轨迹，在锯片专用钢材上游走。不到一分钟，一张直径800毫米的圆锯片基体就应声成型。而这，仅是其精密制造的起点。

　　5月26日，踏入海恩锯业的生产车间，眼前的智能化生产场景令人格外震撼。“这套激光切割自动化系统，是我们针对锯片生产的特殊需求量身打造的，控制系统和机械结构全部自主研发。”海恩锯业公司副总经理王兴雷向记者介绍，“从上料、切割到下料，全自动运行，搭配精密激光切割设备，效率提升30%，精度提高一倍。目前，这样的设备在企业共有17套。”

　　2000年，海恩锯业刚刚落户东港时，关系国内圆锯片基体生产的多项核心技术依赖国外引进。海恩锯业坚定走自主创新之路，每年将销售收入的6%专项用于自主创新研发，集中力量攻坚技术壁垒，向高效率、高精度、高品质突破。

　　“不做整机，只做锯片；不求规模，但求极致。”在国内切割装备加工行业蓬勃兴起时，海恩锯业又果断做出这一决定，从制造装备开发到工艺升级，企业用技术创新为锯片产品升级赋能。

　　热处理，是锯片生产的“生命线”，也是行业公认的技术难点——又大又薄的锯片在热处理过程中极易变形。为此，海恩锯业组建专业研发团队，率先开发出第二代快速加热—急速冷却热处理技术，推动锯片行业向薄型化方向发展，更让硬度一致性提升30%。2018年，抢抓行业新风口，企业又启动第三代热处理工艺研发。历经3年攻关，薄板件专用热处理系统于2021年成功投入使用，实现产品的优化迭代。

　　如果说热处理奠定锯片基础品质，那么应力控制则是锯片的“灵魂”。“应力看不见、摸不着，但它直接影响锯片切割性能和使用寿命，容不得半点偏差。”王兴雷介绍。企业在吸收国外先进技术的基础上自主优化，在行业内率先推出“应力检测与校正一体化系统”，实现了锯片调控精准化、数据化。

　　如今，海恩锯业已组建起一支20多人的专业研发队伍，涵盖机械设计、机械制造、电气控制、智能化、热处理等多个专业，自主研发的125项专利被嵌入制造全流程。凭借持续的技术突破，企业跻身国际制锯行业第一梯队。其生产的圆锯片基体产品不仅畅销全国，更远销欧洲、美洲、中东、东南亚等地的80余个国家和地区。

　　更值得一提的是，企业研发的全自动激光切割、AI视觉分选系统锯片关键智造装备，在满足自身生产需求之余，已向全球锯片智造领域生产线输出2000多套，实现从“产品供应商”到“技术方案提供者”的跨越，产业价值持续攀升。

　　当前，海恩锯业正携手青岛大学深化校企合作，将人工智能深度融入生产系统，通过算法模型自主判断最佳热处理曲线，推动工艺迭代从“经验依赖”向“算法驱动”转变。（日照报业全媒体记者 姚彩虹  通讯员 卢立平 孙润轩）