典型引领 标杆带动丨山东海化盐化工智控大模型

为因地制宜发展新质生产力，充分发挥典型示范引领作用，推出“典型引领•标杆带动”专栏，聚焦“人工智能+制造”融合应用、“数转智改”模式创新、“新型技改”提质增效以及“专精特新”企业梯度培育四方面，遴选具有较强代表性、创新性和可推广性，对行业、企业具有较强借鉴意义和推广价值的实践，强化典型经验总结和优秀案例推广，为全市制造业高质量发展提供示范标杆与有益借鉴，凝聚起推进新型工业化的强大合力。

案例简介

山东海化集团有限公司（以下简称“海化集团”）作为全国重要海洋化工生产与出口基地、盐化工龙头企业，山东省“十强产业”雁阵集群中的头雁企业，主动对标国家、省市“人工智能+”行动战略部署，以承建山东省“海洋化工产业大脑”和“盐化工行业AI语料库”为契机，在国内率先打造盐化工智控大模型，通过工艺、设备、安全等智能体，重点解决制约化工生产“安稳长满优”的核心问题。

搭建工艺优化智能体

打造“零手动”智能工厂

在信息化阶段，化工工艺参数虽已实现数字化，但数据停留在“被动记录”层面，无法深度释放价值、主动指导生产。海化集团依托盐化工智控大模型打造的“零手动”智能工厂通过多目标动态优化与机器学习算法，实现工艺路径分钟级自主寻优，精准平衡产量、质量、能耗与安全等多维目标。

如今，关键生产指标曲线从以往剧烈波动的“心电图”转变为全天候平稳的“直线”，现场操作员转型为“远程监护员”，真正构建起无人干预、自我优化的智能生产新范式。“零手动”智能工厂一期投资3200多万元，年综合效益达2300多万元，其中，工艺指标平稳率提升55%，关键指标自控率提升61%，人工操作频次下降68%。氯碱厂依托电解槽工艺优化模型，实现了年度节电450万千瓦时，离子膜使用寿命由4年延长至5年，创造综合效益近千万元。

搭建设备维护智能体

打造专属“设备健康管家”

化工生产设备长期处于高温、高压、强腐蚀的严苛环境中，传统维护模式常面临“过度维护推高成本”与“非计划停机影响连续生产”的双重挑战。海化集团聚焦氯气压缩机等关键设备，针对传统的“维护不足”“过度维护”等问题，建立AI设备维护智能体，实时监控振动、温度、压力等多维参数，毫秒级推送异常数据，并针对问题源头自动形成专家问诊报告和维修工单，准确率超过95%，有效杜绝“小问题”拖成“大事故”，保障生产的连续性与安全性。该智能体的应用让氯气压缩机非计划停机次数由去年的4次降至零次，维保成本从每年80万元降至20万元。

搭建智能巡检智能体

打造24小时“智能安全哨兵”

为破解传统人工巡检“效率瓶颈”“排查盲区”的问题，海化集团以盐化工智控大模型为核心，创新应用“机器人+数字人”双巡检模式，打造智能巡检智能体。通过深度融合数字孪生、物联网等前沿技术，实现从“事后报警”“事前预警”到“事中AI决策”质的飞跃，巡检效率提升50%，风险分析与隐患排查完成率提升20%，有效推动了化工安全从“人工值守”向“人机协同”升级，稳步迈向“无人化、AI守护”的新形态。