每分钟生产20个零件，国产“伺服压力机+仿生送料机器人”如何做到又快又好

6月12日上午，山东省人民政府新闻办公室在济南举行“奋进‘十五五’ 科创赢未来”科技工作者专题记者见面会。济南二机床金属成形高端装备与先进技术全国重点实验室常务副主任王传英，分享了团队在大型冲压装备领域的攻关故事。

大型冲压生产线是汽车制造的第一道工序。一条生产线近百米长、近20米高，由多台压力机和送料机器人组成，自动化作业效率突出，每分钟最快可生产20个零件。王传英介绍，团队的工作就是不断研发新技术，让大型冲压生产线冲得“好”、冲得“快”，实现技术自主可控。

冲得好方面，团队研发了新型伺服压力机，用伺服电机直接驱动传动系统，实现对成形速度的柔性调节，满足不同材料的成形要求，有效提高成形质量。冲得快方面，团队研发出仿人类手臂的送料机器人，设备柔性强、运行速度快，负载可达140kg，配合压力机稳定作业。

王传英团队研制的新一代大型冲压线，关键技术实现自主可控，核心零部件100%国产化，产品入选“筑基强国路——中国制造‘十四五’成就展”，并实现成套出口海外。

在高端机床领域，关键功能部件曾是长期发展短板。以大功率伺服电机为例，该部件长期依赖进口，且进口产品仅有固定几款，无法根据需求定制。企业只能更改压力机结构设计去适配进口电机参数，层层叠加传动箱与齿轮，不仅设备结构繁琐，还推高了制造成本，削弱了产品市场竞争力。

面对这一行业短板，王传英团队发挥链主企业引领作用，联合上游企业开展伺服电机专项攻关。双方共同研讨打磨技术方案，在实验室反复测试验证、迭代优化，最终成功开发出适配伺服压力机的国产化电机。新电机与设备匹配度大幅提升，传动链得到简化，原本冗余的齿轮削减三分之一，设备整体运行效率显著提升。

王传英认为，中国高端装备制造业从“国产替代”迈向“全球领跑”，当前最大的挑战是实现产品从“能做出来”到“做得更好、更可靠”的转变。“国产替代阶段，我们解决的是从0到1的问题，但全球领跑，要应对的是‘好不好、稳不稳、用十年、二十年不出问题’的挑战。”他说，行业发展的核心发力点是坚持原始创新，敢于探索技术“无人区”。济南二机床大型冲压线能够获得海外用户认可，核心原因就是产品性能稳定可靠，设备开动率达到96%。

这支80多人的研发团队，平均年龄仅32岁，始终秉持装备报国的初心使命。目前团队正着力构建高端机床正向设计体系，坚持从零开展原创设计，不做逆向复刻、不照搬现有产品。面向“十五五”，团队将持续深耕核心技术攻关，发挥龙头带动作用，推动产业链协同发展，为山东打造“制造强省”贡献力量。而中国大型冲压装备从“能做出来”到“做得更好、更可靠”的进阶之路，也仍在继续。

（大众新闻记者 戴岳 王亚楠 实习生 钟成莹）