典型引领 标杆带动丨雄鹰轮胎（青州）数转智改案例

为因地制宜发展新质生产力，充分发挥典型示范引领作用，推出“典型引领•标杆带动”专栏，聚焦“人工智能+制造”融合应用、“数转智改”模式创新、“新型技改”提质增效以及“专精特新”企业梯度培育等方面，遴选具有较强代表性、创新性和可推广性，对行业、企业具有较强借鉴意义和推广价值的实践，强化典型经验总结和优秀案例推广，为全市制造业高质量发展提供示范标杆与有益借鉴，凝聚起推进新型工业化的强大合力。

企业简介

雄鹰轮胎（青州）有限公司隶属物产中大集团旗下物产中大化工集团有限公司，由雄鹰轮胎集团有限公司投资成立。物产中大集团是浙江省首个完成混合所有制改革并实现整体上市的国有企业。自2011年起连续入围《财富》世界500强。

公司现拥有五大主力品牌TERCELO（雄鹰）、TRANSMATE（驰风）、THREE-A（3A）、RAPID（力贝德）、AOTELI（奥特利），设计产能为1200万套高性能半钢子午线轮胎，产品包括新能源汽车轮胎、超高性能（低扁平比）轮胎、舒适静音轮胎（静音棉技术）、绿色环保（节油/低滚阻）轮胎、冬季轮胎、自修复轮胎、缺气保用轮胎和越野轮胎（MT、RT）。目前产出产品通过国家3C认证、美国DOT认证、欧洲ECE认证等，公司产品70%以上出口，现已远销欧美、中东、美洲各国。

主要做法

（一）企业资源管理系统（ERP）

通过ERP系统统一管理物料主数据，集团下所有的子公司均由统一的ERP系统管理，实现数据安全性和及时性。使得财务透明化，有效的显差各公司的管理及制造费用，降本增效。同MOM系统的无缝对接，实时获取生产数据，通过MRP的拉动获取采购计划和实现生产排程。

企业资源管理系统

（二）自动办公系统（OA）

OA实现了流程在线审批，将请示通过的时间由7天降低到0.5天，甚至更快。连通五地办公，彻底实现无纸化办公。

自动办公系统

（三）销售条线系统（CRM）

轮胎企业一般是按库存生产，而我们实现了按订单生产和按安全库存生产的结合。有效的支持了计调部排产，降低了换模频率，提升了生产效率；并且通过智慧地磅的引入和车辆在途检测，保障成品胎能保质按时送达客户手中。

销售条线系统

（四）供应商管理系统（SRM）

通过增上供应商管理系统，在有效管理供应商的同时，提高在线投标采购效率，降低了无效库存和现金流的占用。

供应商管理系统

（五）数字孪生技术

公司积极进行技术创新，利用数字孪生技术，在设计阶段就采用虚拟模型替代实体实验和分析，从而快速设计并测试新模型，减少风险和成本。通过数字孪生技术，雄鹰轮胎仿真了多种独特复合材料，以选择效果最佳的材料，从而在产品设计阶段就进行优化。雄鹰轮胎构建了一个大型的数据大屏，以实时显示设备和生产流程的状态。该数据大屏提供了多种数据可视化方式，如柱状图、折线图和散点图等，帮助更好地理解数据并进行进一步分析和处理。数字孪生技术为雄鹰轮胎提供了持续创新的能力，使其能够在产品设计、制造和运营等各个环节不断寻求改进和创新。

数字孪生工厂

密炼车间数字孪生

（六）轮胎智慧云平台

借助胎温胎压和车辆定位，系统有效监控温压，提醒客户安全用胎，另外使用安全围栏、矿区坡度管理等增值服务，帮助客户安全用车。通过大数据分析，同规格轮胎在不同气候、矿区使用时，哪种配方使用时间更长，反馈给研究院提升轮胎工艺。

轮胎智慧云平台

（七）RDM、MOM系统

RDM实现密炼、半部件、成型和硫化制造示方书的管控，当工艺有变化时，经过严格的PS4级审批，工艺才能下发到制造现场。

RDM系统

MOM实现从原材料到成品储运的数据拉通，通过设备物联采集所有制造设备的点位，在实现物料防误验证同时，监控产品的制造过程，实现产品的正反向追溯，集成在MOM系统中的能源管理系统和设备管理系统及模具管理系统，帮助企业实现绿色用能，削峰填谷降低能耗；设备管理系统实现按计划点检、润滑，建立维修故障树和维修知识库，保障设备安全运行，并通过OEE计算保证设备生产节拍；模具管理系统管理成型工装和模具工装，管理模具组装和维修、清洗及库位管理，防止组装错误，验证上机过程。WMS系统的使用，严格控制物品的先入先出，降低库龄，提高周转率；车间可视化系统的建立，目视化投料和库位详细信息，通过待检、合格、不合格直观控制原料的使用；实验室系统的建立，监控在途送样，采集原料和胶料的原始信息，服务质检认证。

MOM系统

（八）密炼-成型RFID智慧物流系统

在密炼产出工位、半部件和成型的投料及产出工位加装RFID读写器，在工装车上安装RFID芯片，通过无线射频技术实现物料投入和产出时候的自动验证和扣料及产出，有效的降低了工人强度，也为后续AGV小车的应用打下基础。

RFID智能物流图

（九）胎胚智能物流立体库

雄鹰轮胎青州工厂实施的胎胚智能物流项目是一项交钥匙工程，旨在通过全自动智能化物流系统，实现胎胚从成型机下线后经称重、输送、立体存储到硫化机定点配送的全流程无人化作业。项目覆盖成型区、胎胚库区、硫化区三大核心区域，满足年产 1200 万套半钢胎胚的产能需求。

胎胚立体库智能物流系统通过智能化物流管理、高精度伺服控制、信息化深度集成，实现了胎胚从成型到硫化的全流程自动化，解决了传统模式效率低、成本高、追溯难等核心痛点。在产能、空间利用、安全性等方面显著优于行业平均水平，其技术参数与设备配置达到国际先进水平，为轮胎制造业的智能化升级提供了标杆解决方案。

取得成效及推广前景

通过RDM系统实现研发全流程数字化管控，确保市场、设计、制造等部门信息无缝共享，工艺执行正确率达100%；能源管理系统基于物联传感数据优化用能策略，能耗降低5%；设备管理系统通过预测性维护及规范管理，设备停机率减少20%。MOM系统协同生产模块并集成SAP系统，实现产量自动报工与数据精准传递，人工操作失误率下降；结合SCADA系统实时采集生产数据，构建防误验证机制。物流动态指引优化半成品至成品的工序流转，质量管控系统减少废品，资源利用率显著提升。原料到成品的正反向追溯体系依托条码技术，完整记录供应商批号、生产人员等信息，实现全流程可追溯，完成了产品的全生命周期管理。

通过密炼中控室无人化改造减少现场人员10人，胎胚立库建设减少拉胎工21人，年节约人工成本约200万元；数字化技术推动绿色制造，预计整体能耗降低10%-15%，碳排放减少10%-20%。项目成为轮胎行业智能制造标杆，提供可复制的数字孪生技术实践经验，助力产业链协同。同时，企业向技术密集型转型，培养高技能数字化人才，并带动区域智能制造产业链发展，促进就业结构优化与经济高质量增长。