深耕增材制造赛道！山东省空间金属科技产业园项目在日照启动

6月16日，山东省空间金属科技产业园项目现场推进会举行，标志着这一重要的铝粉3D打印产业化基地正式启动。项目总占地71亩，整体规划52条超大尺寸及100条标准尺寸金属3D打印生产线。一期总投资20亿元，规划布局36条超大型3D打印生产线，预计2027年首批设备试运营，2028年底全面投产；二期预留产能适时扩容。全部建成后，将成为金属增材制造领域的产业高地。

破解“尺寸与成本”魔咒：核心装备实现100%国产化

产业园的核心技术依托，是安徽新方尊自动化科技有限公司自主研发的超大尺寸选区激光熔化（SLM）技术。其设备有效打印幅面达3600mm×1500mm×600mm，成型尺寸位居国内首位，补齐了我国超大尺寸金属3D打印装备领域的技术短板。

这一突破的背后，是一支由清华大学博士聂刚领衔的核心研发团队。团队不仅攻克了超大尺寸SLM的关键技术瓶颈，更成功搭建起“铜粉/铝粉3D打印生产—打印设备研发制造—合金工艺调控—运动控制软件开发”的完整全产业链体系。通过自主攻关3D打印核心算法与配套操作系统，装备核心部件实现100%国产化，从根本上摆脱了对进口零部件的依赖，设备制造成本大幅压缩，打印效率成倍提升。

传统金属3D打印长期受困于“成本高、尺寸小、量产难”三大痛点，应用场景被牢牢锁定在航空航天等高端小众领域。新方尊团队的系统性突破，为行业提供了全链条自主可控的解决方案，整体技术达到世界领先水平，运行稳定、品质可靠，为金属3D打印从“实验室样品”走向“工厂批产”扫清了核心障碍。

“去模具化”重塑制造逻辑：从高端装备向民用工业加速渗透

如果说尺寸和成本的突破解决了“能不能用得起”的问题，那么“去模具化”则正在重塑“怎么造”的底层逻辑。

基于“离散/堆积”原理的SLM工艺，使复杂零部件得以完全脱离模具依赖，实现一体化成型。这种“所见即所得”的制造方式，极大地释放了设计灵活度——设计师可以大胆采用拓扑优化、点阵填充等轻量化结构方案，在保证高比强度的同时大幅降低零件重量；一体化成型则避免了焊接、拼装带来的薄弱点，显著优化了产品的力学性能、耐腐蚀性与热稳定性。

目前，该技术已精准切入核电工业、航空航天轻量化一体成型等对可靠性要求极严苛的高端场景，能够满足精密制造需求。与此同时，技术边界正在快速外溢——复杂薄壁构件、大功率计算机散热器件等新兴民用领域已进入产业化落地阶段。凭借“无需开模、直接打印”的独特优势，金属3D打印正加速从航空航天的“塔尖”市场，向汽车制造、通用机械、建筑装饰等百亿级民用工业市场普及，成为引领新一代高端装备制造业降本增效的核心技术支撑。

市场端的反馈印证了这一趋势。尽管产业园刚刚动工，相关产品已凭借优异性能获得航空、核电、装备制造等领域头部企业的高度认可，目前意向订单总额已超10亿元，规模化量产的市场条件已然成熟。这既验证了超大尺寸金属3D打印从“样件”到“商品”的商业可行性，也为后续产能爬坡提供了明确的需求牵引。

产能与订单双轮驱动：国企民企协同打造产业高地

承接快速释放的市场需求，产业园在推进速度上展现出极强的执行力。“拿地即开工”的模式，确保了项目从蓝图到施工的无缝衔接。一期布局的36条超大型3D打印生产线，将构建起大尺寸金属增材制造产能集群。随着2027年首批设备试运营、2028年底全面投产，一条“技术突破—场景验证—产能布局—规模化回报”的产业化路径已清晰可见。

项目投资方日照市一鸣新材料科技有限公司，本身就是先进新材料领域快速崛起的科技尖兵。公司成立于2023年6月，不仅拥有国内最大、世界领先的金属3D打印设备并已在日照完成试运行，还掌握世界唯二、国内唯一的连续成型吹气法泡沫铝生产技术，已在日照高新区投产运营5条生产线。公司先后荣获国家高新技术企业、山东省新材料创新应用示范项目、山东省科技型中小企业、山东省创新型中小企业、日照市科创先锋企业等多项资质与荣誉。

山东省空间金属科技产业园项目的落地，是国有企业与民营企业优势互补、产业协同创新的典范。股东方安徽新方尊提供核心3D打印技术支撑与全产业链能力，日照交通能源发展集团则在市场资源、融资保障与项目统筹上发挥国企优势。“民企技术攻关、国企资源赋能”的协作模式，既发挥了民企在尖端研发上的灵活性与专注度，又借助国企平台解决了重资产项目前期投入大、资源协调难的问题。

同时，该项目是安徽新方尊与日照交通能源发展集团携手打造的第三个合作项目，亦是双方在先进新材料领域深耕布局、深化战略合作的重要里程碑。项目全面建成后，将直接推动一鸣新材料实现提质扩容与做大做强，助力日照交通能源发展集团完善战略性新兴产业布局，进而提升日照市高端新材料制造产业能级，为日照市壮大千亿级先进制造业集群提供坚实支撑。

（大众新闻记者 栗晟皓）