双合煤矿自研智能检修平台正式投用

近日，双合煤矿机电团队聚焦立井运维难题，靶向攻坚，自主完成嵌入式多用途智能检修平台的设计、加工及现场调试。目前，该设备已全面落地投用，标志着矿井井口检修迈入智能化新阶段。

立井提升系统堪称煤矿安全生产的“咽喉”，而井口常态化检修则是保障提升系统平稳、可靠运行的核心环节。以往，矿井钢丝绳全绳查验、罐笼悬挂装置检测、罐耳更换、钢丝绳调校等运维工序，均依赖人工搭设临时平台作业。该方式不仅搭设拆除工序繁琐、作业效率偏低、职工劳动强度大，且临时平台防护不足、稳定性较弱，安全风险较高，已成为制约矿井提升系统精益化运维的行业共性痛点。

为此，双合煤矿立足井口实操工况与本质安全要求，组织技术专班多次实地研判、迭代优化结构方案，量身研制出嵌入式多用途液压伸缩检修平台。该装备集成模块化结构、液压驱动、智能操控三大核心技术，实现了井口检修作业从“人工临时搭架”向“一键智能作业”的跨越式升级。平台增设提升电控系统联动闭锁功能，安全管控闭环到位；依托全自动液压伸缩系统，支持远程一键操控，单人即可独立完成平台展开、精准调平、闭环收纳全流程作业，整套操作仅需90秒，检修准备工效提升90%以上。

“以往高空搭架，台面不稳、风险点多，干活心里总不踏实。现在智能平台一键启停，台面稳固、防护齐全，检修作业既安全又省力。”双合煤矿机运工区检修班班长李师傅有感而发。

该智能检修平台的落地应用，兼具安全防控与减负提效多重效能，从源头消除了人工搭架的高空作业风险，实现了井口检修的本质化、标准化安全管控，大幅提升了机电系统检修质量。此次技改创新，为井口检修探索出智能化、精益化运维新模式，有效补齐了立井提升系统安全管控短板，也为行业内同类矿井的井口智能化改造提供了可复制、可推广的实操经验。

吴敬建 甄成仲