从一支注射器的“前世今生”，看中国制造逆袭

注射器？不就是一根管加一个橡胶活塞？

6月25日，在中国第一家取得注册证的预灌封注射器生产厂家——山东威高普瑞医药包装有限公司，总经理王道明用一句话推翻了这个认知：“预灌封注射器过去一直被欧美等国家垄断，我们中国企业让它实现了国产化替代。”

壁垒下的国产突围

在业内人士的讲述中，一个关于创新的故事渐渐清晰——

早在二战期间，战场救治对快速给药的需求，催生了预灌封注射器的雏形应用。

上世纪80年代，全球第一支预灌封注射器由美国BD公司推出‌，之后在欧美市场逐渐走向常规应用。

1995年，预灌封注射器首次在中国应用，并且只能依赖进口。当时，一支疫苗用预灌封注射器的价格要十几元，极大制约了我国注射剂行业的发展。

我们曾经造不出来的小小预灌封注射器，究竟有何过人之处？

这要从患者的“打针”经历说起。

去医院打针，护士抽药、配药、排气、注射，一套流程下来，患者往往要忍受很长的等待时间。而对长期注射胰岛素等药物的人们来说，每一次抽药配药，意味着去医院次数的增加。

能不能把药物和注射器合二为一，拿出来直接就能注射？

患者的朴素需求，指向的正是预灌封注射器。这也让中国企业暗下决心，攻克技术壁垒。

2005年，威高普瑞打破外国技术垄断，来自中国企业的预灌封注射器正式面世。

针管里的“隐形绝技”

从外观上看，预灌封注射器和普通注射器差别不大。但实际上，它是一个身具“黑科技”的药物递送系统。

生产中，需要解决三种挑战：保障患者安全，保证药物疗效，确保使用时运行平稳。

细菌内毒素是药品、医疗器械安全的常见“杀手”。

常规灭菌仅能杀死细菌，却无法完全消除死亡细菌留下的内毒素（主要成分为脂多糖）。内毒素留在注射器里，可能导致人体强烈发热甚至休克。中国研发者创新清洗工艺，通过全方位无死角冲洗，把内毒素控制在相关标准1/10的水平。

更大的技术难点，藏在针管内壁的硅油层上。

硅油的作用是润滑针管，减少患者注射疼痛。但传统的硅油层容易向药物溶液迁移，可能导致产品的微粒和相容性问题。行业发展出烘焙硅化技术，在针管内壁形成极薄的润滑层，将硅油迁移量降到最低。这个独门绝技，过去仅掌握在全球两三家企业手中，也被中国企业攻克。

如今，中国预灌封注射器行业高速成长。凭借使用便捷、剂量精准、安全可靠等优势，它被越来越多应用到疫苗、慢性病管理、医疗美容等领域。在占领半壁国内市场的同时，“中国造”走出国门，在国际市场销量进入前五。

这支小小的注射器，为健康中国写下创新的注脚，走出一条中国制造的逆袭之路。

导师：中国新闻摄影学会驻会副会长 毛建军 

主创人员： 

制图：宣玲玲（长江日报社·九派新闻）

记者：张巨峰（山西日报社）

视频：张瑾（人民法院新闻传媒总社）

摄像：朱书慧（检察日报）

摄影：刘琴（山西青年报）