质效双升领跑绿色赛道！北海造船交出2026“双过半”硬核答卷

2026年仲夏，青岛海西湾的造船热潮与气温一同攀升。走进中船北海造船的生产一线，龙门吊林立，焊花飞溅，一派繁忙景象，生产节拍全面拉满。

面对全球航运业的绿色转型浪潮，在“十五五”谋篇的关键之年，北海造船按照中船集团创新拓展的“1-1-7-8”总体要求和“1-1-6-2”党建工作要求，紧紧围绕公司“20150”年度目标，紧扣“稳节奏、深精益、融数智、提效能”的工作方针，重点实施“打赢均衡生产与高效交付决胜战、打胜成本穿透与价值创造总体战、打稳数字转型与智能升级主动战、打好强能提质与守正创新持久战”四大攻坚任务。2026年上半年，不仅顺利实现时间过半、任务过半的“双过半”目标，更从技术突破、精益管理、生产效率、做优修船、体系管控与数智赋能六个维度全面发力，跑出了高质量发展的“加速度”。

技术向新：筑牢绿色船舶“护城河”

面对全球航运业脱碳的硬约束，技术创新是北海造船最核心的“压舱石”。

上半年，北海造船在船型创新和绿色动力领域不断突破，不仅通过创新和精益设计实现了加长节能型VLCC和32.5万吨铝矾土运输船性能和轻量化指标领先，还实现了品牌船型LNG、甲醇、乙醇、氨双燃料等绿色方案的全覆盖，更在核心工艺上取得重大突破。针对大型船舶复杂分段建造瓶颈，企业成功将FAB焊接适用板厚上限提升至35毫米，32.5万吨矿砂船槽型舱壁分段建造效率提升超15%；自主研发的深熔埋弧焊技术，实现了中厚钢板单面焊双面成型，极大降低了能耗与成本。此外，在FCB焊接领域，通过新型防裂纹工艺将一次合格率提升至98.15%。在31.9万吨氨预留超大型原油船的合拢阶段舾装件除锈场景中，成功实现手持式激光除锈首次实船应用，这标志着激光除锈技术正式从实验室走向生产一线，涂装工艺向绿色化升级迈出了坚实一步。

这些“硬核”技术的落地，赋予了北海造船在国际绿色船舶市场竞争中的核心优势与话语权。在国际环保法规不断升级的背景下，北海造船凭借在绿色船舶领域的提前布局和技术攻关，赢得了希腊、新加坡、比利时、韩国等全球船东的持续青睐，老客户续单、新客户加单成为常态。

精益向深：精益赋能提质增效

效率的提升，源于对精益管理的极致追求。

2026年上半年，北海造船紧扣“智能制造”主线，以新一代信息技术赋能传统造船业，推动生产方式从“汗水型”向“智慧型”加速转变。围绕精益生产、设计、供应链、物流、设备、质量、安全、营销、人才、文化十大维度，稳步推进精益工作重点任务。在2025年打造的船体精益试点产线的基础上，构建北海造船“12345精益产线打造模式”，全域推进精益产线建设，以精益化赋能智能化，推动造船生产模式迭代升级。锚定提质增效核心总目标，以PQ产量-品种分析、产品族工艺+物料分析为基础，抓实生产组织方式、整体布局、生产节拍三大核心策划，推进工序拆分、产线布局结构、内物流、标准作业关键环节落地落实，筑牢生产计划管控、异常响应、产线建设方案、设备设施调迁与试运行、目视化管理精益产线稳定运行防线，实现了生产进度的实时追踪与精准管控，让“数据多跑路、人工少跑腿”，以数智化引擎驱动整船建造周期不断压缩，推动船舶建造全环节标准化、规范化、高效化运转。精益理念的深度渗透，成功将生产现场从传统的“施工场地”转变为高效运转的“流水单元”。

效率向快：刷新大型船舶建造纪录

精益与技术的融合，直接转化为广受赞誉和彰显实力的“北海速度”，上半年公司已完成开工、铺底、出坞、试航及交船等大节点48个，半年交船224万载重吨，刷新历史纪录。

上半年，北海造船紧盯关键节点，生产主线全线飘红，生产节拍持续刷新。从9艘新船的钢板切割开工，到11艘船舶的平稳铺底；从11艘大船的震撼出坞，再到8艘产品的出海试航，各在建项目环环相扣、有序推进，向船东递交了优异答卷。12万吨举力浮船坞交付运营，标志着北海造船在超大型浮船坞领域的技术与建造实力跃升新高度。31.9万吨氨预留超大型原油船（VLCC）1-4号船从较合同期提前7个月到10个月加速度圆满交卷……这一系列高效履约的成果，不仅彰显了企业强大的生产组织能力和技术创新水平，也为后续高端船舶项目的顺利推进奠定了坚实基础，进一步提升了整体建造效率与市场竞争力。在两整两半双线建造的2号坞中，通过优化工艺工法，首次实现半船不出坞，大幅减少拖轮使用量及成本。31.9万吨超大型原油船4号船上建总组完整性达94.5分，压载舱脚手架实现出坞前100%拆除。

产能向满：做优高端改装领域

修船分厂深耕常规修理，做强绿色改装，产品结构不断优化，完工103艘，超额完成半年节点目标，彰显了北海修船的硬核实力与品牌影响力。依托全球环保改装需求增长的市场趋势，绿色改装业务稳步推进。积极对接全球老旧船舶合规改造需求，完工螺旋桨节能装置安装、更换球鼻艏、加装导流罩等绿色改装项目7艘。高端邮轮修船能力持续增强，迈上新台阶。成功完工10.3万吨“理想”号豪华邮轮项目，刷新山东省豪华邮轮修理吨位纪录。凭借厂区大型船坞、起重设备硬件优势，海工业务实现新突破。顺利完工半潜船、起重船、导管架下水驳等多个海工和改装船型。

管理向实：激活产业链协同内生动力

北海造船能够屡屡刷新交付速度，高效的背后，是一套严密而富有弹性的管理体系。2026年上半年，面对新船订单激增，船舶建造节奏的全面加速，北海造船通过深化生产计划管控，实现了设计、采购、生产的无缝衔接，大幅提升了物料齐套率，压降了待料停工浪费。作为山东省海工装备产业链和青岛智能装备产业链的双“链主”企业，北海造船充分发挥集群效应，协同带动了百余家配套企业共同成长，从钢板、主机到油漆、锅炉，上下游企业形成了紧密咬合的产业生态，关键配套实现了“隔墙供应”，这种集群式全维度的管理发展模式和无缝衔接的协同效应，有效克服了生产高峰期的资源挤兑难题，确保了多条主力船型按期出坞、试航，将一艘艘“海上巨无霸”的建造周期不断压缩。2026年上半年，北海造船联合钢铁物流企业，大胆推行“多频次、小批量”的精益交付模式，将船板交付批次从原来的3000吨/批调整为2000吨/批，大幅提升现场库存周转率。这种“刚刚好”的交付模式，让每一块钢板都能在最佳时间出现在最佳位置，真正实现了物流与生产的完美咬合。

智能向未来：数智赋能重塑生产形态

站在智能制造的风口，北海造船正加速从“制造”向“智造”转型。

上半年，数字孪生平台上线运行，实现厂区要素三维虚拟镜像，实现物理与数字空间实时映射。平台集成态势可视化、分段物流管控、全域安防及核心系统对接，打破数据孤岛，全面升级精细化运营与全局智慧管控能力。高空车冲砂加喷涂的精益化作业新模式，使外板涂装周期缩短3天。联合多方共建的“机器人+船舶海工”中试与验证公共服务平台全面发力，推动机器人技术从“实验室可行”向“船坞可用、经济可靠”转化，生产现场加速“机器换人”。

北海造船自主研发三轴数控平镗设备，32.5万吨超大型矿砂船舵系加工效率提升40%，这一核心加工装备的自研落地与实战应用，实现了船舶舵承座加工工序的数控化、精准化升级，是公司深耕装备自主研发、以技术创新推动船舶建造精益化的重要突破。全面推广应用分段智能物流管理系统，有力打通物流运输堵点，全面提升厂区分段转运效率与安全管理水平。

（大众新闻记者 张忠德 通讯员 李晓丹）