全国首例30°陡坡装配式地铁车站出入口在青岛建成， 打造轨道交通工业化建造新标杆！

近日，青岛地铁6号线二期工程再传关键捷报——海南路站装配式地铁车站出入口顺利完成拼装。这是青岛地铁在6号线一期实现装配式车站、站台板、楼梯等集成化建造之后，于绿色智能建造领域交出的又一份硬核答卷，标志着青岛地铁已正式构建起“主体结构+附属设施全链条”的装配式集成建造体系，为全国轨道交通行业的工业化、绿色化转型输出了可复制、可推广的“青岛方案”。

地铁装配式集成建造体系，补上“缺环”

作为青岛地铁锚定智绿融创发展战略、推进工程建造模式转型升级的标杆线路，6号线自开工起便将技术创新作为核心抓手。此前投用的6号线一期工程，率先打破传统现浇施工的路径依赖，建成多座全装配式车站，实现主体结构构件100%工厂预制、现场拼装，从源头破解了传统施工工期长、现场污染大、人力投入密集等长期困扰行业的痛点难题。本次海南路站装配式出入口的落地，更是完成了既有装配式技术的集成升级，将应用场景从车站主体全面延伸至附属配套设施，实现了建造工艺的全域覆盖。

长期以来，轨道交通附属结构施工始终受限于场地狭小、地质条件复杂等现实约束，普遍存在工期紧张、交叉作业安全风险高等问题。为啃下这块“硬骨头”，青岛地铁统筹全域技术资源，启动专项科研攻关，对附属设施施工路径进行彻底革新：将出入口通道、楼梯、环框等所有构件全部纳入工厂标准化预制清单，施工现场采用“搭积木”的模式高效拼装，实现了主体与附属建造工艺的无缝衔接。依托自主研发的精密榫槽注浆接头、预应力张拉及成套密封防水核心技术，所有构件的拼接精度被严格控制在毫米级，不仅大幅提升了施工效率，更在结构安全性、防水性能与长期耐久性上实现了质的跨越。

累计攻克30道“难关”，创下全国首例

渗漏水是地下工程领域公认的质量顽疾，青岛地铁将破解这一痛点作为装配式技术攻坚的核心目标，以“工厂智造”补齐传统现浇施工的短板。所有预制构件均采用定型钢模标准化生产，在恒温恒湿的车间环境下完成混凝土振捣与养护，从生产源头保障构件尺寸精准、表面光洁。搭配构件间的精密榫槽与多重密封防水设计，从根本上规避了传统现浇施工易出现的蜂窝麻面、裂缝渗漏等质量通病。

实打实的数据印证了装配式建造的显著优势：相比传统现浇施工，装配式出入口的现场施工人员数量大幅缩减，安全风险同步降低，整体工期从90天直接压缩至30—40天。与此同时，施工现场的噪声、粉尘与建筑垃圾排放均实现显著下降，真正兼顾了绿色低碳与高效集约的双重效益。拼装完成后的检测结果显示，该出入口的结构密实度、防渗性能及整体观感均全面优于传统现浇工艺，工程实体质量的标准化水平实现了跨越式提升。

“这是国内首座落地的附属装配式出入口，全过程累计攻克30余项疑难工况，攻坚之路步履维艰，最终成效不负所有建设者的期待。”项目建设团队负责人介绍道。面对国内无先例可循的全新施工难题，在青岛市住房和城乡建设局的指导支持下，青岛地铁统筹调度全链条资源保障，充分发挥基层党组织的战斗堡垒作用，联合各参建单位的技术骨干与一线班组成立专项攻坚工作组。针对海南路站出入口提升段高达30°的陡坡工况，以及大吨位构件吊装、转运过程中存在的溜车、倾覆风险，攻坚团队将技术阵地前移，扎根施工一线蹲点破题。

工作组依托BIM技术开展全流程模拟推演，让一线作业人员在正式施工前就完成全场景“实战演练”，做到操作时心中有数。为解决陡坡拼装的精度控制难题，班组骨干深度参与科研攻关，自主研发出斜坡段专用成套拼装设备，配合全站仪三维实时测控系统与多重防滑限位装置，成功打通了技术落地的“最后一公里”，最终实现装配式出入口拼装全过程零误差。

下一步，青岛地铁将以此次行业技术突破为契机，持续深化轨道交通装配式产业的标准化建设，攻坚更多核心技术，迭代优化施工工艺工法，以科技创新驱动建造模式深度变革，为青岛城市轨道交通的高质量发展注入源源不断的硬核动力。

（半岛全媒体记者 马正拓）