逐绿向新 链动未来｜破局！焦点福瑞达解锁透明质酸产业逆袭密码

早期，国外大多采用动物组织提取法生产透明质酸，上世纪90年代，福瑞达在国内率先开启生物发酵技术制备透明质酸的研究，并成功实现其工业化量产。历经数十年产业迭代，如今中国透明质酸产业已实现从依赖进口到全球领跑的历史性跨越。近日，记者走进坐落于济宁曲阜的全球透明质酸头部企业——山东焦点福瑞达生物股份有限公司，解码其突破技术壁垒、引领产业升级的成长密码。

分子量极限“下探”

率先解锁400Da低分子透明质酸

深耕透明质酸领域，突破分子量极限，解锁400Da至320万Da全分子量段透明质酸产品，是焦点福瑞达推进产业升级、实现高质量转型发展的“主线”。

走进山东焦点福瑞达生物股份有限公司，研发中心与生产车间相连，一排排器皿中的粘稠溶液，正是企业核心产品——透明质酸的研发原点，也是企业深耕技术、突破壁垒的生动缩影。

“透明质酸，又叫做玻尿酸，是一种黏性多糖，可应用于滴眼液、关节注射液、美妆护肤等多个领域。”山东焦点福瑞达生物股份有限公司副总经理、研发负责人康传利介绍，透明质酸根据应用领域的不同分为食品级、化妆品级、医药级等多个等级，其产品技术的迭代升级，核心依托于分子量控制技术的延伸突破。

透明质酸的生物学性质与其链长或相对分子量密切相关。但在行业内，低分子透明质酸分子量普遍止步于5000～10000Da，每一次分子量的精准下探，都是对技术极限的突破，难度堪比顶尖考生冲刺高分段。“考90分相对容易，但想要突破瓶颈、冲到95分以上，每一分提升都需要攻坚。”康传利如此形容技术突破的难度。

而缘何难？要从行业发展历程说起。上世纪80年代，我国透明质酸核心技术长期被国外垄断，相关产品价格居高不下，低分子量透明质酸制备更是典型的“卡脖子”难题。据康传利介绍，彼时利用化学降解法制备低分子透明质酸的核心技术，长期被国外控制。鉴于低分子量透明质酸应用场景广阔，这不仅成为国内产业突破的关键方向，也成为焦点福瑞达必须拿下的技术高地。

“目前寡聚透明质酸的主要生产方法为化学降解法，但这种方法反应条件剧烈，会造成部分透明质酸分子结构的破坏。”康传利介绍到。因此，利用透明质酸酶对透明质酸进行特异性降解，成为主流研发趋势。酶解法具有反应条件温和、易控制，产物结构均一、纯度高等优点。但要实现规模化生产，仍需攻克两大难关：首先是解决野生菌透明质酸酶活性低的问题，其次是突破高纯度酶的纯化工艺，以实现高质量寡糖的精准制备。

构建高活性透明质酸酶表达菌株，成为焦点福瑞达突破技术瓶颈的首要难题。为攻克行业痛点，企业聚焦技术研发，持续攻坚菌株改良与工艺优化。“最初我们筛选的野生菌，酶活性仅有1万U/mL，通过合成生物学手段，酶活能够达到200多万U/mL。依托先进层析技术，可进一步将酶活优化至2000-3000万U/mL，依靠高纯度的酶精准降解透明质酸，成功突破分子量下限。”康传利说。自2018年起，焦点福瑞达携手江南大学等高校搭建产学研合作平台，正式启动低分子透明质酸专项研发。2019年项目进入核心攻坚阶段，历经六年持续深耕与反复试验，企业成功攻克酶解法核心技术，将透明质酸分子量从最初的5000—10000Da不断下探，最终实现400Da小分子透明质酸原料量产，补齐了国内低分子量透明质酸生产短板。

跳出同质化内卷

驶入医药级高附加值赛道

推进高附加值升级，既是企业实现高质量转型发展的核心关键，也是产业突破低端内卷、迈向高端赛道的必经之路。

以透明质酸行业为例，产品附加值随应用场景、品质等级大幅分化：普通食品级透明质酸单价约几千元/公斤，滴眼液用医药级透明质酸单价可达几万元/公斤，而高端注射液领域的医药级透明质酸，单价更是飙升至数十万元/公斤，高端产品的价值优势十分显著。

高附加值的背后，是严苛的技术壁垒与长期的科研深耕。康传利介绍，制备分子量200万Da以上的医药级高分子透明质酸，是行业公认的技术难题。这类高分子透明质酸分子链更长、分子量更大，但分子链极易受温度、pH值、机械剪切等外界因素影响而断裂降解，规模化稳定生产难度极大。

为攻克这一核心技术瓶颈，焦点福瑞达投入大量资源开展攻坚。企业历经持续探索，完成四五百批次反复实验，不断优化生产工艺参数，仅实验材料投入便高达2000万至3000万元。长期深耕终获突破，企业成功将医药级透明质酸稳定量产分子量从原本的200万Da出头，提升至300万Da以上，补齐了高端高分子透明质酸产品的生产短板。

不止于高分子产品的技术突破，焦点福瑞达凭借其自主研发的高端植物氮源制备技术，使工业化水平透明质酸钠最高发酵产率达到14g/L。基于精准酶切技术，公司现已实现400Da至320万Da全分子量段产品量产，彻底破解了行业微生物发酵领域的“卡脖子”难题。依托这两项核心技术，公司产品全面覆盖食品、美妆、医药等多领域精细化、差异化应用需求，稳居全球透明质酸钠原料市场第一梯队，市场占有率位列全球前三。

“目前，全球市场占有率前三的透明质酸企业均为中国企业。”康传利表示，早期，国外大多采用动物组织提取法生产透明质酸，上世纪90年代，福瑞达在国内率先开启生物发酵技术制备透明质酸的研究，并成功实现其工业化量产。历经数十年产业迭代，如今中国透明质酸产业已实现从依赖进口到全球领跑的历史性跨越。

常态化6%研发投入

蓄力长期领先发展势能

为何在行业内，焦点福瑞达可以一次次攻克“卡脖子”难题？长期坚守研发创新、深耕技术积淀，就是答案。

“公司常年保持高强度研发投入，研发费用占比稳定在6%以上，年度研发投入近2000万元。”康传利介绍，依托“科技+人才”双轮驱动战略，企业持续夯实创新内核，稳步实现从透明质酸钠“原料规模冠军”向技术驱动的“产业引领者”转型升级。

同时，公司深度推进产学研融合，与江南大学、北京工商大学、山东省药学科学院、曲阜师范大学等多所高校及科研院所深度合作，组建专业化科研团队、搭建科研生产联合体，高效挖掘并转化前沿科研成果。目前，企业已形成超百种产品规格，累计斩获百余项核心专利，构建起完善的技术与产品壁垒。

“我们将始终坚守技术创新核心战略，持续推进高质量、高价值发展升级。”康传利表示，未来企业将持续深耕合成生物学技术，进一步提升发酵产率、降低生产成本，并横向布局唾液酸、麦角硫因等新赛道，丰富多元化产品矩阵。

与此同时，企业将依托与江南大学等高校的产学研深度合作优势，加速高附加值医药级产品的研发与注册进程。在滴眼液级、注射级等细分领域，对标国际顶尖标准，以稳定的产品质量、定制化解决方案筑牢核心竞争力，进一步夯实企业在全球透明质酸原料市场优势地位，推动企业从“规模扩张”向“价值引领”的高质量发展跃迁。

大众新闻·齐鲁壹点 孔茜