新型筑路材料生产线——筑牢基础建设的品质根基

作为产业园全产业链的成品输出环节，新型筑路材料生产线直接承接上游高品质石料生产线的成品骨料，省去了中间转运环节，既压缩了物流成本、提升了供应效率，也避免了转运过程中的品质损耗与扬尘污染，真正实现“源头开采—骨料加工—成品生产”的无缝衔接。

生产线涵盖沥青混凝土、水泥混凝土、水泥稳定碎石、改性与乳化沥青加工、装配式构件五大品类：沥青混凝土生产线配置年产50万吨日工5000型设备，覆盖普通混合料、排水式磨耗层及各类特殊功能沥青产品，可适配高速公路、市政道路、钢桥面铺装等多元场景；水泥混凝土生产线配置年产30万m³180型设备，可生产C15-C80全标号及特种定制混凝土，覆盖房建、桥梁、水利等各类结构工程；水泥稳定碎石生产线配置年产100万吨800型设备，主打道路基层材料，百万级产能可保障大型项目连续施工；改性与乳化沥青加工生产线可生产多品类改性、乳化沥青产品，为路面抗裂、抗车辙等性能升级提供技术支撑；装配式构件生产线涵盖小型预制构件与箱梁、建筑PC构件，推动施工环节向工业化、绿色化转型。

“自有矿山+自产骨料+自有成品线的全产业链模式，是我们最核心的底气。”拌合站站长介绍，“从母岩成分到骨料级配，再到成品配方，每一个环节都由我们自主把控，不会受外部原料波动的影响。各条产线独立管控、协同联动，既能保障百万吨级大单量的连续供应，也能快速响应特殊配方的小批量定制需求。”

生产线以天然气、电力等清洁能源全面替代传统柴油、燃煤能源，从生产源头削减有害气体与碳排放，配合全厂区电动作业设备的普及，进一步降低能源消耗，让绿色动力贯穿生产全流程。

生产工序均采用全封闭作业厂房，配套中央负压除尘系统，粉尘一经产生即通过负压管道集中收集处理；沥青生产线专属配套无尘废气处理系统；物料输送全程采用封闭廊道，成品存储采用智能密闭筒仓，装车环节同步配套除尘装置，再辅以厂区常态化喷淋降尘、机械化保洁，彻底扭转传统建材生产“灰大味重”的刻板印象。

与此同时，厂区延续“净车出场”统一标准，所有运输车辆出厂必经全自动洗车平台；生产废水经沉淀、过滤后全部循环利用，实现废水零排放。

每条生产线的独立操控室，就是专属的“产线智慧大脑”。操控室内可实时查看配料精度、拌合时长、温度参数、设备运行电流等核心数据，系统可根据进料状态自动调整运行参数，保障生产稳定与产品均质。相比传统人工现场操作，精准度与响应效率大幅提升，也让一线工人从“体力岗”转向“技术岗”。

在此基础上，园区搭建了一体化智慧工厂管理平台，覆盖六大核心功能模块：

• 三维可视化工厂：全景还原厂区布局与产线运行状态，生产全局一屏掌控；

• 生产及物料管理：实现原料库存、生产进度、成品发货全流程数字化台账，供需调度精准高效；

• 设备智能运维：实时监测设备健康状态，提前预警故障隐患，降低非计划停机风险；

• 厂区环境检测：实时监测PM2.5、PM10、噪声等环境数据，超标自动联动降尘设备；

• AI安全管理：通过智能摄像头自动识别违规操作与安全隐患，实时告警、闭环管控；

• 碳排放管理：精准核算各产线能耗与排放数据，为低碳优化提供数据支撑。

从青龙山Ⅰ矿的智慧监测大厅，到高品质石料线的中央控制室，再到新型筑路材料生产线的智慧工厂体系，产业园的数智化升级步步深入，持续为生产管理降本、提质、增效。