山东荣沣纺织水溶纱生产设备绿色智能化改造升级项目：技改赋能产业焕新 推动传统纺织跑出转型加速度

滨州日报/滨州网讯 智能化技改升级，是企业提质增效、转型升级的关键抓手。位于滨州市惠民县淄角镇的山东荣沣纺织有限公司，深耕水溶新材料细分赛道多年，通过三轮阶梯式技改迭代，让企业的传统纺织车间从“人工织造”迈向“智慧智造”。当前，企业正投资1.2亿元推进水溶纱生产设备绿色智能化改造升级项目，全力助推滨州市打造“世界级智能纺织产业集群”。

近日，记者走进荣沣纺织水溶纱生产设备绿色智能化改造升级项目生产车间看到，一排排全自动细纱机、自动络筒机等先进设备高速运转，精准完成纺纱、络筒、整理等工序。悠长的智能生产线井然有序，现场看不到密集作业的员工，仅有少数工作人员驾乘小型电动车巡视，实时查看设备运行参数、排查生产隐患，现代化、绿色化的智造场景扑面而来。经过全方位技改升级，车间清洁除尘、降噪控污系统全面优化，生产环境干净整洁，彻底改善传统纺织生产的痛点。

一根直径不足0.1毫米的水溶纱线，承载着企业技术迭代、产业升级的蜕变密码。作为市级重点技改项目、山东省“万项技改万企转型”重点扶持项目，该项目依托企业3万平方米现有厂房实施存量设备迭代升级、绿色节能改造，不新增建设用地，淘汰100台套老旧高能耗设备，引进进口智能纺纱成套设备，配套搭建5G工业互联网、数字孪生车间管控平台、AI视觉在线质检系统、智能能耗监测系统，同步实施水循环闭环回收、余热回收等绿色改造工程，改造完成后企业纺纱规模从8万纱锭扩容至10万纱锭，年产高端水溶纱、特种水溶缝纫线可达8000余吨。

“技改升级破解了企业发展瓶颈，让我们接单更有底气。”山东荣沣纺织有限公司副总经理赵中华介绍，技改前企业设备能耗高、工艺精度不足，高端大批量订单不敢承接。如今是全流程智能化标准化生产，产品品质提升30%以上，设备合格率稳定在99%以上，前后纺工序自动流转，不仅大幅降低工人劳动强度，纱线品质均匀性、稳定性显著提升，产能效率实现跨越式增长。依托自研改性纺丝工艺，企业成功实现超细旦、低温彩色水溶纱批量自产，将彻底摆脱高端水溶基材的外依赖。

“我们聚焦提质、降本、增效、绿色发展，实现了生产全流程自动化调控、水资源和能源循环利用，有效的解决了传统纺织行业高能耗、高排放、低产出的难题。”生产经理高淑勇介绍，目前，企业生产综合能耗降低29%，万锭用工减少65%，生产周期缩短40%，废水循环利用率达92%，各项绿色环保指标均优于行业一级标准，成功实现增效、提质、降耗、减碳多重突破。

从2019年一期纺纱项目基础扩产筑牢产能根基，到2022年二期功能水溶纱项目打开海外市场，再到当前的三期水溶纱绿色智能化改造升级项目全面放大高端水溶纱产能与国际市场竞争力，通过七年间三轮技改迭代，荣沣纺织走出了一条专精深耕、智改焕新、内外双拓的转型之路。目前，企业核心产品全温域水溶维纶基材国际细分市场占有率达20%，产品远销印度、巴基斯坦、越南、土耳其等十余个国家，是省内兼具规模、技术与出口优势的水溶新材料制造标杆企业。同时，项目预留30%柔性产能空间，可精准对接本地服装、医用新材料、复合材料企业定制化需求，有效补齐区域纺织产业链高端原料短板。

企业高效技改、快速发展的背后，离不开属地部门的精准赋能与全程护航。滨州市、惠民县两级发改等部门落实“要素跟着技改走”机制，建立“一企一策”全周期服务清单，全程代办技改备案、节能审查等手续，主动对接省市专项扶持政策，助力企业完成技改设备奖补申报，同步推进5G工业专网、供电专线、供水配套等基础设施升级，同时联合淄角镇政府建立常态化走访服务机制，及时解决设备进场、施工协调、产学研对接等过程中遇到的问题，全力保障项目按期竣工、全面达产。

从一根纱线到先进材料，从经纬交织到数智交融，荣沣纺织水溶纱生产设备绿色智能化改造升级项目的推进过程，正是滨州纺织正加速迈向高端化、智能化、绿色化、国际化的一个生动缩影。据了解，该项目目前整体工程完成率52%，老旧设备拆除全部完工，进口智能设备到货率80%，预计2027年三季度全面投产达效。项目投产后将进一步夯实企业细分赛道领跑优势，完善区域纺织产业链闭环，为全市纺织产业转型升级、培育新质生产力注入强劲动能。