胜利石油工程有限公司依托技术创新，奋力书写能源报国优异答卷

陆相断陷复杂盆地页岩油高效建井技术达到国际领先，复杂结构井经济高效钻完井成套技术达到国内领先，自主研发的全国首台页岩油全自动钻机正式出厂……9月3日，中石化胜利石油工程有限公司技术发布会暨黄河三角洲油气新能源石油工程技术创新联合体成立大会在东营召开，会上发布的“胜利工程十大技术”引起社会各界广泛关注。

嘱托在心，使命在肩。2021年10月，习近平总书记亲临胜利油田视察，作出“能源的饭碗必须端在自己手里”的重要指示。5年来，胜利石油工程有限公司牢记殷切嘱托，持续攻关核心技术，构筑协同创新生态，建强专业人才梯队，通过推进技术先导、加大国有自主技术创新，奋力书写能源报国的优异答卷。

铸器锻剑

保障高效勘探开发

钻井综合提速390%、降本35%……近日，梁218区块高效完井，再次刷新胜利油区难动用储量合作开发纪录。

不仅在难动用开发，从中国第一座坐底式钻井平台，到国产装备完成南海可燃冰取心作业；从深水控压钻井成套装备，到自动化套管钻井装备落地应用，近年来，胜利石油工程有限公司围绕钻完井、特种作业、地质工程一体化等七大业务领域，聚焦“两深一非一老”勘探开发难点，攻关形成了12类100余项特色技术，培育打造了“胜利工程十大技术”。

“胜利工程的‘重器’，绝非锦上添花的点缀。我们始终锚定上游勘探开发的核心痛点与技术禁区，以硬核攻坚破解增储上产瓶颈。”胜利石油工程公司总经理、党委副书记舒华文说。

两场行业革命，诠释着“胜利重器”的重量。

聚焦胜利济阳页岩油效益开发，胜利石油工程有限公司与胜利油田坚持目标同向、思想同心、行动同力，迭代形成地面地下一体化设计、高温高压强非均质储层三开“一趟钻”、立体均衡压裂等核心技术，持续推进超大平台井组立体开发试验，达到国际领先水平，单井投资从“亿元区间”降至“四字头”，用3年时间走完了国外页岩油技术10年升级之路，被业界誉为“中国页岩革命”。胜利济阳页岩油国家级示范区提前一年完成产量目标任务，受到院士“全面超额高质量完成国家级示范区任务”好评。

聚焦难动用储量经济动用，胜利石油工程有限公司迭代形成了1.0、2.0、3.0三种难动用合作开发模式，总结形成“一体化工程提速降本、一体化油藏工程提效、一体化完井增产”等技术体系，完善“高效钻头+大扭矩螺杆+高清洁钻井液+强化参数”施工模式，打造了滨37北、商541、桩80、梁218等典范工程，累计动用储量2.7亿吨，新建产能400多万吨，相当于再造一个中型油田。目前，胜利模式已推广到西北、华北、江汉等油气田，为中国石化上游增储增产作出胜利贡献，被业内称赞为“石油工程管理革命”。

面对老油田稳产增产传统挑战，胜利石油工程有限公司以降本增效、低成本开发剩余油为核心目标，配套形成低成本大幅提高采收率复杂结构井成套技术，构建密集丛式井、TAML1-5级分支井、套管开窗侧钻井等特色技术，实施国内陆上首口TAML5级分支水平井、国内最大海油陆采丛式井组、中国石化首口鱼骨状分支水平井等重点工程，助力区块百万吨产能建设投资较常规新区投资降幅近五成。

向海逐梦，胜利石油工程有限公司复制推广“千方液百吨井”示范模式，攻关形成了“高渗储层专打专封、旋导+探边、高清洁疏水钻完井液、生物酶解堵一体化”四大特色技术，海上钻完井提速超30%，水平井投产周期缩短27%，35口井日产油超百吨，全面助力海上高效建产。

向深地进军，胜利石油工程有限公司集成应用高效PDC钻头、控压钻井等自主技术工艺，攻克准噶尔盆地二叠系超深超高温等难题，哈山山前带钻井周期由404天缩短至147天，顺北区块由194天缩短至65天，助力“深地一号”落实4个亿吨级油气区、建成300万吨产能，为西部矿权提供了硬核保障。

不止于常规油气开发，胜利“重器”正向着更多“未来”场景延伸突破。

紧跟人工智能与石油工程业务深度融合的行业趋势，近年来，胜利石油工程有限公司围绕钻井、压裂全流程AI场景贯通，融合中石化长城大模型与Idrilling应龙科学钻井系统1.0，聚焦井场全域物联感知、施工方案智能生成、作业风险复杂预警、地面地下安全管控、经验知识评价学习等智能场景，构建“胜工智钻”“胜工智压”多场景智能钻压技术体系，为现场作业提供数智化保障。

截至目前，胜利石油工程有限公司智能化、自动化技术场景可覆盖管柱操作、钻井液处置、钻井井控、固井监测、井场信息化等钻井业务场景，钻井核心业务场景仅需1—2人完成。

生态赋能

激发技术创新活力

2026年2月，套管钻井自动化钻机项目圆满完成现场试验。因贡献突出，按照胜利石油工程有限公司推行的“科研团队薪酬单列”政策，钻井院石油机械研究所主任师陈志礼拿到工作以来最高绩效。

创新有保障，付出有回响。在体制机制激励下，胜利石油工程有限公司钻机自动化研发团队历经两年攻坚克难，成功研制国内首台全自动套管钻机，自主研发了一体可钻式钻头、套管柱驱动工具、可回收随钻测量系统等系列核心工具仪器，突破套管定向钻井技术瓶颈，构建了全过程套管钻井“极简”作业模式，较传统模式搬迁安装时间节省70%、作业效率提升30%、减人38%。

近年来，为进一步推进自主技术攻坚创新，胜利石油工程有限公司坚持向研发体系、创新平台、产学研合作、激励保障多维布局，全面构筑协同联动的技术创新生态。

攥紧拳，出合力。胜利石油工程有限公司健全完善“1+6”技术研发体系，以胜利研发中心为主体，钻完井、修井、海洋工程、钻井液、固井、检测6个技术中心为支撑，攥指成拳形成“大兵团”作战模式。同时，建成国家级计量测试中心等重点实验室9个，与中科院、清华大学等25所研究机构高校深化校企合作，与5所高校共建联合研发中心。

重落地，见实效。胜利石油工程有限公司不断加大技术成果转化考核激励，全力推进国家科技创新工程，先后落地应用53类109项技术产品，打造了“两个中心、两个基地、四条产品线”，“十四五”期间完成产值超22亿元。

“有种当网红的感觉。”胜利石油工程有限公司黄河钻井70180钻井队平台经理李明说。因改造的通测一体通径规创效显著，按照科技创新表彰机制，这项发明被命名为“李明式通测一体通径规”，在全公司范围内叫响。“未见其人、先闻其名”的荣耀感让李明直呼过瘾，他很快又投入到新的创新改造中。

技术创新让能者上、勇者闯，已经成为胜利石油工程有限公司新常态。近年来，围绕优化技术创新体制机制，该公司先后出台《科技项目管理办法》等一系列管理制度，让创新得到常态性保障；设立科学技术奖、科技英才奖，推进科研团队工资总额单列，让创新成效直接兑现为团队收入；推行“五天无会日”“弹性工作制”“科研助理岗”，把科研人员从文山会海、杂事琐事里解放出来。

给创新松绑，为实干撑腰，换来沉甸甸的果实。数据显示，自2013年以来，胜利石油工程有限公司累计承担科研项目983项，其中省部级以上231项；1项成果获国家科技进步奖一等奖，86项成果获省部级科技进步奖；54项技术达到国内领先、国际先进水平；累计授权中国专利2088件，其中发明专利566件，在6个国家布局海外专利27件，9件专利获中国专利奖。

人才聚势

厚植创新发展根基

油田化学剂产业同质竞争激烈，谁掌握高端人才，谁就能跑赢市场。2024年3月，胜利石油工程有限公司油田化学剂产业链投产当年，4名专业博士“跑步入站”，2025年又为其引进1名博士。依托人才“加持”，2025年油田化学剂产业链创收超亿元，成为开辟“第二曲线”重要阵地。

技术创新，归根结底要靠人才驱动。近年来，胜利石油工程有限公司坚持把人才作为第一资源，大力实施人才强企战略，构建“一高四区五引领”人才工作新格局，建设新时代石油工程人才高地。

引才，对接产业需求。胜利石油工程有限公司实施“知名高校借智+产业学院育才”订单式引才模式，做强博士后科研工作站和6个分站，联合院校共建胜利工程“产业学院”；先后与中科院、清华大学等25所高校深化校企合作，与上海交通大学等5所高校共建联合研发中心，不断将院校基础研究优势与企业工程应用优势深度融合。2024年以来，累计引进190名硕士及以上高端人才。

育才，贴着实战走。胜利石油工程有限公司健全培训责任、课程、师资、教学、考核、基层训练六大体系，专家一线行、名师带高徒、“金刚钻”技术竞赛、铁军十强赛等活动常态化开展，“一个月一总结一培训”机制持续落地，持续推动“人剑合一”练出独门绝技。

资源向下沉，人才向上长。胜利石油工程有限公司常年把70%以上的管理和专业技术职位职数投向基层，加强基层带头人、现场工程师、班组长队伍建设，畅通经营管理、专业技术、技能操作三支人才队伍成长通道。

引育培一体推进，人才方阵加速成型。目前，胜利石油工程有限公司打造中国石化金牌标杆基层队2支、中国石化金银牌基层队36支，走出工程院院士1人，享受“国务院特殊津贴”国家级人才17人，省部级专家40余人，培育出中华技能大奖2人、全国技术能手8人，省部级大师工匠100余人，涌现出全国劳动模范、中国青年五四奖章集体、全国技术能手等一大批先进典型，被评为国家技能人才培育突出贡献单位、山东省高校毕业生就业“最具吸引力”企业。

“抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。”胜利石油管理局有限公司董事、党委书记，胜利油田分公司代表，胜利石油工程公司董事、党委书记杨勇说，站在新的发展起点，公司将持续牢记殷殷嘱托，坚持技术立企、人才强企，持续深化科产融创，加快关键核心技术迭代突破、数字化智能化转型，全力提升油气工程服务能力，为保障国家能源安全、推动行业高质量发展持续贡献胜利力量。（大众新闻记者 顾松 通讯员 丁剑北 渠进涛 王福）顾松顾松us