高世阳：毫厘之间，轮上有家国

编者按：为大力弘扬科学家精神，省科协联合大众日报·大众新媒体大平台共同开设“逐光而行—弘扬科学家精神”专栏，深入报道奋战在科研一线的广大科技工作者的创新故事，展现科技工作者勇当科技强省建设排头兵的精神面貌。让我们一同踏上这场逐光之旅，感受科技工作者的心跳与梦想，激励更多后来者在这条光荣的道路上坚定前行，为写好中国式现代化山东篇章贡献力量。

游隙，是轴承里的一道缝隙，是保证机械稳定运转的关键所在。它小到以微米计，人的手贴上去摸不出任何痕迹。可就是这道看不见、摸不着的缝隙，决定着一只重卡轮毂轴承的寿命。

就在十几年前，中国人还无法自己测量它，这项精密测量技术一直被两家欧洲巨头牢牢攥在手里。而高世阳，山东浩信股份有限公司轮端研发部经理，正高级工程师、特级技师，全国五一劳动奖章获得者，国务院政府特殊津贴专家，一位从车间里走出来的工程师，用了十六年把中国重卡的轮端，从被卡脖子做到了掌握主动权。

废件堆里练就真本事

高世阳和机械的缘分开启得很早。大学时，他学的是机械设计制造及其自动化专业，毕业后进入歌尔担任微电子、光学方向的工程师。2010年，他来到浩信，转做商用车零部件的产品设计。领域的转换，让他这位熟手工程师一下子成了外行。

被退回来的轮毂为什么会产生裂纹？为什么会涮圈？只看数据和理论总是没办法深入了解，作为一个生手，高世阳选择了“笨办法”——到一线去。满手机油地翻看这些故障件就成了他的日常，这样的日子持续了一年多。

“通过这个过程，我对产品有了更深的印象。”高世阳这么总结这段日子。这一年多和故障件相伴的时间，他把轮端的失效模式从根上摸了一遍。也为后来新项目的开发和各种轮毂问题的解决打下了扎实的基础。

一天几千件，一件测两小时

2013年，高世阳遇到了职业生涯中最难啃的“硬骨头”之一——轮毂腔体内槽宽的检测。

在当时，浩信正处于转型的关口。过去浩信主要的经营范围是来图加工，客户拿来图纸，厂里照着加工，只管制造、不管设计。但在那几年，浩信开始转向“交钥匙工程”：产品由浩信来设计制造，客户拿到手就能直接装车使用，而且性能要比客户自己设计的更优更好。

角色的转换带来了一系列压力，最先要解决的问题就是如何控制尺寸。

“游隙是决定轴承寿命非常重要的参数。”这样高精度的数据，凭借一般工具根本不能测量，却影响着轴承、轮毂、径向、轴向等一系列参数。“你不能检测出来，怎么去控制？”高世阳说。

除了检测困难，数量也是一道关隘。浩信的球铁轮毂是全国制造业单项冠军产品，一天生产几千件。传统办法是上三坐标测量仪，投资大不说，一件轮毂测下来要一到两个小时，只能做首件、末件或者抽检，频率还高不了。对于产品的稳定性和一致性的要求让高世阳无法满足于现状，他的目标是做到“百检”。

于是，自制检测装置的想法产生了。那台后来摆在车间里的游隙检测装置，就是在那段既要省投资、又要精检测的较劲时光里诞生的。

把“负游隙”翻转过来

攻克游隙检测的漫漫长路走得并不容易，在这条路上最耀眼的里程碑之一，就是高世阳对负游隙的攻关。

正游隙，指的是轴承里的间隙，而负游隙，则是轴承被锁紧之后“顶”在了一起，没有间隙量，测量的难度更大。这项检测技术长期被德国的舍弗勒和瑞典的斯凯孚两家欧洲企业垄断，国内发展面临困境。

“这两家企业在中国也有研发基地。”说起当时的情况，高世阳回忆，“但即使是他们在中国的研发基地，也没法做负游隙的检测。”

没有指导，没有外援，中国的团队只能摸着石头过河。欧洲的办法是通过旋转的摩擦力矩来测，而高世阳有了新的灵感：把负游隙调整为正游隙，再通过模拟仿真的手段，由正游隙换算回负游隙。

这样的思路听起来简单，但背后是成百上千次重复的实验和调整。经过不断摸索，一套可操作的方案在团队手中逐渐形成。“我们也跟舍弗勒做了对标，证明我们整个检测手段是很可靠的，结果非常接近。”对于结果，高世阳语气骄傲。

但是技术的突破，不等于能对外宣布。从2023年实现突破，到2025年拿全知识产权，中间又是另一段漫长的路程。“我们前段做了很多技术工作，但知识产权没拿下来，所以还不敢说我们的专利技术得到了应用和保护。当时我就想，技术是没问题的，保护也要跟上。”直到知识产权获批的那一刻，高世阳才敢说项目取得了成功。这份谨慎，是一个一线工程师对独立自主的执着，以及对技术的严谨和认真。

一线经验，造就满分试卷

做研发，高世阳有自己的坚持。做实验，他一定要亲自跟车。

重卡的道路试验，是最艰苦的环节之一。国家标准实验场里有各种路况：鹅卵石路、比利时路、坑洼路、交叉路……驾驶室中高世阳的身影，见证了每一条路的颠簸。

“纯看数据，你不知道它走了什么工况。”高世阳这么解释为什么自己一定要跟车。载荷谱仪器记下来的是交变的一串数字，可这数字是在什么路上、什么温度下、载重多少、刹车启动用了多久跑出来的，仪器没有办法体现。“驾乘的感受体验，要跟这个数据一一匹配，要不然就是纸上谈兵。”不同的路况需要不同的车，比如：矿区的颠簸要求车辆专门加固，而云贵川地区的道路时常有着连续的长下坡，这些对制动、对轮毂单元都是极限考验，每一种情况高世阳都见过，每一项要求他都记在心中。这些路没有一条平坦顺畅，但是他要的，恰恰是这些不平坦背后的真实。

攻关是啃硬骨头，研发就是铺新道路。HOSET高端一体化轮毂单元的研发从唐山开始。曹妃甸港运澳矿，铁矿粉堆积，钢铁厂林立，复杂的运输环境对重型卡车的损耗极大。高世阳注意到了这里车辆轮端故障频繁的情况，决定联合轴承巨头斯凯孚一起攻关。

当时最典型的故障，是轴承“涮圈”。轮毂和轴承本是过盈装配，轴承外圈不应该转动，可在极限工况下，轴承却在轮毂里转了起来。高世阳最初的思路是“堵”，通过增加键槽、平键来固定住轴承来保持稳定。

为了增强稳定性，高世阳采用了德国进口的顶级轴承，然而结果却让他大吃一惊。“大概两个月零十天，就开始有故障件陆续返回。”高世阳说，“当时的验证是失败的。用堵的思路解决问题，就是用键别住轴承不让它转，结果键被切掉，轴承之前点蚀的现在还是点蚀，之前烧蚀的现在还是烧蚀。”

在高世阳眼里没有解决不了的问题，失败逼着他重新想解决方案。斯凯孚、舍弗勒已经是世界顶级的轴承供应商，轴承本身没问题，那就一定是思路错了。“我们调整了思路。如果堵不行，那我们就尝试疏通？你要转，我就给你转的机会。”

这就是“滚动+滑动”组合轴承的由来。重卡在重载冲击下，圆锥滚子会瞬间变形，由圆变椭圆，“滚不动”了。滚不动的滚子长期累积，就带着内圈外圈一起划转，甩圈就此发生。高世阳的办法是：在滚子滚不动的时候，让滑动轴承接手工作，轴瓦里引入引油槽、吸油槽，把油膜导进来，降低摩擦系数，避免甩圈的发生。

不论是游隙测量，还是解决轮毂问题，开发新产品，高世阳从来都坚持着一个思路——不迷信现成的东西，靠实践越过困难。

航空级的轮毂

在说到科学家精神的时候，高世阳重点提了“创新”两个字。什么是创新？是在扎实的基础上，以前人没有尝试过的角度去开拓新领域。在HOSET的开发之外，高世阳还想得更深。他要探的是“无人区”。

“科学精神，其实就是勇探无人区。当然创新是要有一定基础的，并不是刚踏入这个领域就敢去踏。”他特别强调，“基础研究非常重要。”

何为基础研究？在轮毂领域，基础就是材料。一直以来，高世阳聚焦产品寿命、低碳降耗、精密检测、轻量化四大行业痛点开展原创攻关。浩信的轮毂材料球墨铸铁就是他盯上的突破点之一。原本的材料强度是有了，但轻量化还没有做到最好，有没有什么重量更轻，更坚固的东西能够替代它？高世阳想到了铝合金。

但思路只是一个开始，创新的过程不是一蹴而就。在理论跑通之后，后面跟着的就是漫长的实验。“你理论研究再充分，不到一线去，你很难发现制造过程有多难。”铸造时，冷却产生的热应力会在轮毂上留下裂纹；热装时，加热温度又需要极为精细化的掌控。温度一高，材料的热处理性能就会下降，甚至直接失效。这些坑，都是团队在车间里一个个踩出来的。

正因如此，样件装配他和团队从来都是亲自上手，从不假手工人。“工人对新的东西可能不了解原理，只有我们亲自做才能保证效果。”高世阳这样解释。从基础研究到制造过程，再到实际操作，每个环节他都在场。台架验证、实验场验证、整车道路验证，一样都不少。“整个链条跟下来，你才拿得到完整的、原创性的创新。”

最终做出来的，是一款他口中的航空航天级的铝合金材料。“虽然我们不涉及航空航天，但这款材料完全符合航空航天的材料级别。”他说。这款铝合金轮毂已经在一汽解放、中国重汽、福田戴姆勒做了良好的应用和验证。

为热爱的事业培养人才

有不少搞技术的人心里会揣着两个顾虑，既怕自己的技术失传，又怕“教会了徒弟饿死师傅”。而高世阳从来不这么想。

从一开始，他就做好了为自己所热爱的事业培养人才的准备。在当老师的时候，他有自己的一套路子。不同的学生用不同的擅长方向，高世阳通过“实战带训、定制化培养”发扬他们的天赋。有人擅长轮端，就往轮毂单元方向带；有人对制动更感兴趣，就往制动领域走。十六年，他累计带出了六百多名产业人才。

他最得意的两个徒弟，一个叫张春龙，一个叫马常伟。张春龙凭借着在铸件、轮端制动领域的突出技术进入了德资采埃孚，而马常伟则进入了北汽福田，得到客户的广泛认可。两个人最终都没有留在浩信，而是跳到更大的平台上发光发热。高世阳从不对徒弟们的离开感到遗憾，在他的眼中，这是更大的成功。

“我们培养人才，不是为了等他们出师之后留在手底下干活。人才培养出来，能跳到更高的平台，让客户赏识，让行业更高的平台赏识，对我们来说也是成功。”高世阳说，“在他们离开之后，我们一直保持着联系和合作。他们了解我们的研发能力，到了客户端之后，就会想通过合作把我们更好的产品、更好的服务带给他们现在的公司。”

高世阳的课堂不仅开在产线上，更走入校园中。在工作之余，他受邀前往山东海事职业学院讲课。在企业带徒弟教技术，和在院校面对学生是两回事。在面对一双双年轻的眼睛时，高世阳并没有急着讲专业知识，而是先给学生们厘清了职业规划。

“这些学生不知道企业需要什么，也不知道学了将来该往哪个方向走，一片茫然。学校和企业在某种程度上是脱节的。”他说，“我去帮他们讲职业规划，讲该从哪些学科、哪些细分领域去钻研，让他们带着目的去学，而不是停留在理论上。”

这也是高世阳作为昌邑市政协委员递交的技能人才梯队建设提案的由来。今年，他的团队新进了32个人，有硕士，有重点大学的毕业生。他对这些新人有诚恳热切的期望：“家长把孩子交给企业，企业就要把孩子们培养成才——哪怕不在浩信，到别的单位去工作，那也是在这个行业里培养出来的精兵强将，也是我们行业的进步。”

为此，他给新人建标准、写设计规范。他会带领他们先下车间实训轮岗，把冷加工、热加工、铸造的熔炼造型一套完整的流程走下来，再拿他自制的检测装置进行实战培训，和一线员工进行交流学习。高世阳还把多年踩过的坑、失败的教训沉淀成经验分享给新员工，并且定期买来友商的标杆产品，从材质、尺寸到装配尺寸链逐项拆解，做成数据库，让新人照着最好的标准学习。“不光知道我们做的是什么样，还要知道同行做得比我们好的，怎么去追赶、赶超。”

毫厘之间，轮上家国

在采访快结束的时候，高世阳说起了自己做产品验证那些年，他用八个字形容自己的心态：“战战兢兢，如履薄冰”。产品上线了、卖给用户了，他心里还是放不下。设计阶段的每一点疏漏，代价都会成倍放大。

对于自己的工作，高世阳算过一笔账：“设计阶段付出的代价是一块钱，到了客户端就是十块钱，到了整车用户手里，可能就是100块钱。”而整车一旦被召回，对一些中小型企业来说，成本损耗就是灭顶之灾。

所以干得越久，他越谨慎。这种谨慎，不是胆怯，而是一个工程师对细节二字的敬畏。

游隙，终究不过是微米级的距离。但从被卡脖子，到装上中国人自己的“中国轮端”，高世阳走了十六年。十六年前，那个蹲在废件堆里解剖故障件的年轻工程师不会想到，自己有一天能让中国重卡的轮端，跟世界最强对手同台竞技。

毫厘之间见真章，轮上载着一份家国。这条路，他还在往前走。

（大众新闻记者 龙女）