蹲点调查｜磁悬浮的“中国式突围”

■编者按

习近平总书记强调，整合科技创新资源，引领发展战略性新兴产业和未来产业，加快形成新质生产力。

磁悬浮产业，是山东重点发展的新兴产业之一。然而，战略性新兴产业的成长，并非一路坦途。从实验室走向市场，中间横着一条“死亡之谷”——技术已经成熟，却找不到第一个愿意买单的人；产品已经做出来，却打不开第一个应用场景。磁悬浮就是这样一个样本。这项曾被西方企业长期垄断的技术，在中国找到了完全不同的落地路径：从别人不愿进、不敢进的场景里，长出自己的能力和规则。

这条路是怎么走通的？翻越了哪些山？这篇报道，试图从企业和产业的突围中，寻找答案和启示。

2026年5月8日，潍坊。

红绸落下，“海信天瑞（山东）磁浮科技有限公司”的牌匾露了出来。海信集团董事长贾少谦与天瑞重工党委书记、常务副总经理陈茹相视一笑。

这家合资公司注册资本3000万元，海信家电持股60%，天瑞重工持股40%，打通磁悬浮压缩机从核心研发、零部件制造到空调整机装配的完整链条。

陈茹笑着，脑海中闪过十几年前的那个下午——

天瑞重工第一台磁悬浮鼓风机下线，销售团队跑了7家企业，人家连门都不让进。有一家倒是让进了，听说是国产的，端茶送客。“没人买”三个字砸在会议室里，半天没人吭声。

两幅画面间的落差，丈量出中国磁悬浮装备产业从0到1、从1到100规模化前夜的路程。

产业已经起步，但真正的故事，需要放到全球坐标系里才能看清。

先发者的围墙，后发者的荒野

磁悬浮技术看似不新。

1842年，英国物理学家提出悬浮原理；20世纪60年代，它开始应用于航空航天；直到20世纪90年代，世界首款无油磁悬浮压缩机问世。

很长一段时间，全球磁悬浮压缩机市场几乎被丹麦丹佛斯牢牢攥住。这家企业占据全球市场约70%的份额，累计出货量超过16万台。其旗下品牌Turbocor于1995年试制出全球第一台磁悬浮制冷剂压缩机，拥有30余年研发历史。

磁悬浮，说到底就是让转子“悬在空中转”。传统电机靠机械轴承支撑，转子和轴承直接接触，摩擦大、损耗高。磁悬浮则用电磁力把转子托起来，让它和定子间保持一定间隙，转速更高，能耗更低，寿命也更长。原理不复杂，但要在工业场景里稳定运行，尤其是恶劣工况下，难度极大。

提起磁悬浮，很多人第一反应是磁悬浮列车。但列车只是磁悬浮版图的一角。在工业领域，磁悬浮鼓风机、磁悬浮真空泵、磁悬浮空压机等是增速最快的方向。医疗设备、半导体制造、生物制药等领域的磁悬浮应用也在加速渗透。换句话说，磁悬浮的想象空间远不止于列车的“贴地飞行”。

2006年海尔推出中国首台磁悬浮中央空调时，核心压缩机全部从丹佛斯进口。交货周期、价格、技术支持，全是对方说了算。不少国内厂商想买，电话打过去，一句“产能受限”，就被挡了回来。

这是经典的“后发者困境”：技术壁垒高，市场集中度高，先发者掌握定价权甚至行业标准。丹佛斯磁悬浮压缩机在“平稳工况”场景中建立的标准化优势，几乎不可撼动。

但中国制造给出了另一种答案：不局限在已经筑起壁垒的压缩机赛道，而是开辟属于自己的主战场。水泥、钢铁、化工、氧化铝这些高粉尘、高温度、高负载的复杂环境，对设备的可靠性、耐用性要求极高，海外品牌大多选择回避。场景虽难啃，但空间广阔。每一个都是硬骨头，每一个也或许是大市场。

国产磁悬浮装备，就是在回应这些需求的过程中一步步蹚出来的，不仅啃下了技术，还跑到了全球领先的位置。

2013年，面对磁悬浮压缩机产业“卡脖子”困境，山东华东风机发起攻关，分设磁轴承、电控、高速电机、叶轮、整机集成、钣金6个研发团队。

整整6年，只有投入，没有产出。实验室的灯经常亮到后半夜，账上现金流紧巴巴。

2019年首台完全自主磁悬浮高速离心式鼓风机下线，2022年全产业链标准化量产打通。投资5亿元的华东磁悬浮智能制造项目投产后，整条产线国产化率超过95%。

同在这条新赛道上，天瑞重工2010年进军磁悬浮领域。“走了很多弯路，钱花出去了，产品出不来，连续几年工资都发不出来。”陈茹回忆。

彼时，全球磁悬浮产业尚处萌芽阶段，没有成熟产品可借鉴，国内鲜有科研院所涉足。天瑞重工先后对接日本、芬兰、韩国、英国的技术团队，又联合北航、山大、西安交大等高校协同攻关，慢慢搭起自己的研发体系。其中磁悬浮真空泵处于国际领先地位，占据了80％以上的市场。

“如今国内磁悬浮企业已有上百家了，产业生态逐渐形成，一个国际领先的新兴产业正在中国逐渐形成。”陈茹说。

先发者用标准化的围墙圈定规则，后发者却在围墙之外的荒野里，长出了另一种能力。

第一台的分量

但荒野里的路，不好走。

产品虽然做出来了，市场却迟迟打不开。企业不了解新技术，缺少运维经验，不愿承担更新设备的成本，更不敢冒险选用未经过市场检验的国产装备。

天瑞重工首席科学家李永胜最心急，找到潍坊市政府寻求帮助。时任潍坊市经信委主任马中平明白，潍坊制造业底子厚，但部分产业能耗偏高，节能降碳压力大，要转型就需要培育新产业。政府牵线搭桥，找到了一家污水处理厂。企业最初对这款新设备也心怀疑虑，结果用了不到一年，节电超30%，噪音从120分贝降至80分贝，维护费从一年2万多元降到几乎为零，三班值守变成一个人就行。

“就是这一台设备，帮我们敲开了市场大门。”陈茹说。

在潍坊高新区上实环境污水处理厂，5台磁悬浮鼓风机替代了传统设备。

中控操作员张泓琳记得改造前的日子：“必须全程佩戴耳塞，车间里根本无法正常交流，大声吼都听不到。”如今噪音降至80分贝以下，正常交谈完全不受影响。厂区负责人算了笔账：总投资102万元，年节电181万度，节约电费约127万元，不到一年就收回成本。

2021年秋天，一个陌生人开车到天瑞重工厂区门口，“我想买个磁悬浮设备，用在造纸线上。听同行说能省电，没联系方式就自己找来了。”

陈茹愣了2秒，“当时我心里一下觉得轻松起来，这条路走通了。”

一笔实实在在可落地的经济账，是打破企业“不愿、不敢”心理最有力的武器。而市场的大门一旦被敲开，技术的想象力就再也关不住了。

“结疤”之战

当陈茹把磁悬浮推广到氧化铝行业时，遇到了“麻烦”。

真空泵是氧化铝生产的核心设备，传统机型能耗高、易结垢、真空波动大。

山东鲁北海生生物有限公司，6台水环真空泵一开一备，每年耗电1534万度，电费1074万元。企业大胆尝试磁悬浮真空泵，可设备运行一段时间后，出了状况。

“设备运行不稳，有可能会跳停。”焙烧车间主任林凤所急了。跳停意味着生产线停工，损失巨大。

陈茹赶往厂区，手电筒照着叶片，上面附着一层白花花的硬垢。

“氧化铝生产有大量强碱、料浆介质，碱性物质附着到叶轮上导致结垢，影响动平衡。”陈茹带着研发团队驻扎现场找症结，从流体结构、机械设计、电控系统3条路径并行攻关。

多轮迭代测试后，“结疤”难题被彻底攻克。林凤所盯着监控屏幕上平稳下来的曲线，半天说了句：“这回，能睡个踏实觉了。”

难题攻克后，磁悬浮真空泵迅速在氧化铝行业铺开。

中铝遵义铝业立盘磁悬浮真空泵改造项目，节能率超60%，预计年节约电费275万元。2025年12月，中国有色金属工业协会在潍坊组织召开科技成果评价会，鉴定委员会认为，天瑞重工、信发集团、山东鲁北企业集团联合研发的高效磁悬浮真空系统在氧化铝行业中的应用技术成果达到“国际领先水平”。

如今，鲁北集团已安装23台磁悬浮设备，年节电2000余万度；魏桥集团采购85台，年节电8000多万度；信发集团采购110余台，覆盖聊城、广西、山西、新疆等基地，年节电7000多万度。

“结疤”之战打赢了，但陈茹心里清楚，这远非终点。

当磁悬浮走进教室

在工业领域站稳脚跟后，陈茹开始思考：磁悬浮技术的边界到底在哪里？

她把目光投向了生活场景。

潍坊市技师学院是较早的尝试者。这所学校2007年迁入新校区时，压根没设计制冷系统，一到夏天教室闷热难耐。老师讲一堂课，衬衫湿透。学院想装空调，设备加增容，两三百万元起步。

潍坊市磁技术产业专班顾问、潍坊市技师学院原院长丁汉邦提出，“用磁悬浮热泵试试？”

北方低碳能源总经理齐志磊拿出了方案：校区地下打360多口深达140米的地埋井，使用3台磁悬浮热泵替代原来的天然气供暖，一机两用。

改造后的供暖成本从45元/平方米降至23元/平方米，每年节省运维费40万到50万元，还同时解决了制冷问题。实验车间里的落地式风机盘管功率仅65瓦，跟一只灯泡差不多。

2025年11月试运行那天，陈茹站在主机房里盯着监控屏幕里的数据，转头对齐志磊说：“这比卖一百台鼓风机都有意义。”

根据GEP Research报告，2026年全球磁悬浮压缩机市场中，集中式空调冷水机组需求规模约19.3亿美元，增速15.4%，动力主要来自大型公共建筑节能改造；余热回收与热泵供热领域需求规模约9.1亿美元，增速高达27.6%，生命周期处于快速成长期。当磁悬浮从“省电的设备”升级为综合能源解决方案，它的价值评判标准也随之改变。

但机遇背后，现实挑战不能忽略。磁悬浮热泵走向民用公共市场，竞争逻辑和工业端完全不一样。工业客户可以静下心核算设备全生命周期收益；民用、公共建筑市场主体分散，现场安装条件复杂，后续服务成本更高。这条赛道，或许比工业改造更加难走。

从工业车间到民生场景，磁悬浮正在翻越另一座山。

1/10的渗透率，刚开始的故事

2025年，山东磁悬浮产业规模约12亿元。

陈茹每年算总账时，既看到进步，也看到距离。

以造纸行业为例，全国约4000家造纸企业，磁悬浮真空泵需求量应在上万台，但目前装机量刚突破1000台。只有1/10的市场用上了磁悬浮。

放眼全国，传统鼓风机、真空泵、空压机等七类设备近10年市场存量约770万台。如果全部改造，每年可节电约3万亿度，减排二氧化碳约17亿吨。

3万亿度电是什么概念？2025年中国全社会用电量首次突破10万亿千瓦时，这相当于全国用电量的近三分之一。17亿吨二氧化碳，则是德国2025年全年温室气体排放量（约6.49亿吨）的两倍多。

1/10的渗透率意味着，产业已经起步，但大幕才刚刚拉开。

政策信号早已明确。山东省将磁悬浮产业列入全省战略性新兴产业，出台《支持磁悬浮产业高质量发展十八条措施》。潍坊市接连出台两个专项支持文件，专门成立磁悬浮产业发展及应用工作专班。如今，潍坊、济南、淄博三地形成产业集聚，潍坊高新区和济南市章丘区两大集群初具规模。

但政策与市场之间，仍有缝隙。部分企业只看到设备采购成本，算不清长期节电、免维护带来的综合收益。这背后是一个更深层的问题：未来产业的规模化，究竟靠什么驱动？

政策补贴只能降低初始成本，真正让企业“算得过账”的，是持续产生经济回报的技术可靠性。战略性新兴产业的培育，不能只靠政策推力，更要靠市场拉力。

远没到可以松口气的时候

放眼全国，把磁悬浮作为省级战略性新兴产业或未来产业明确布局的省份并不多。

天津在大功率磁悬浮装备方向率先落子；江苏的磁悬浮流体机械产业底子较厚，磁悬浮鼓风机、压缩机等产品在全国应用；浙江瞄准半导体制造的核心零部件；广东侧重平面磁悬浮智能输送系统，为电子、半导体、医疗器械等提供下一代柔性产线方案。

各省各有侧重，但尚未形成从产品到标准的完整链条。

去年，我国磁悬浮行业首个基础通用类国家标准《磁悬浮动力技术术语》（GB/T 46078-2025）发布，标志着我国磁悬浮节能技术迈入规范化发展新阶段。

全国磁悬浮动力技术基础与应用标准化工作组自2022年在潍坊成立以来，已立项国家标准13项，发布国家标准6项。这个速度，放在过去不敢想。

为什么是潍坊？潍坊应用磁悬浮装备的用量在500余台，每年节省电量接近3亿度，为企业增加效益2亿多元。正是这些复杂、恶劣工况中积累的海量工程数据，构成了标准制定的底气。

为打破行业发展瓶颈，山东省市场监管局推动筹建全国磁悬浮动力技术标准化工作组，主导搭建行业标准体系，填补了国内行业标准空白。全国磁悬浮动力技术基础与应用标准化工作组主任委员郭大雷坦言，这为将来在国际标准化组织里争取话语权、推动中国标准“走出去”，创造了有利条件。

标准有了，产品卖出去了，场景也在一个个打开。但磁悬浮产业这条路，还远没到可以松口气的时候。

供应链短板不能回避。中国磁悬浮直线电机出口量三年增长4倍，但高端伺服系统仍依赖进口。国产替代的上半场是整机突破，下半场是核心零部件的自主可控。这个坎，绕不过去。

还有一个更隐蔽的难题：标准有了，但落地执行还需要时间。行业里有人担心，标准制定得快，但市场认不认、企业用不用，是另一回事。国际市场上，丹佛斯经营了三十余年，客户习惯、技术路径、售后体系都是现成的。中国标准要“走出去”，光靠发布还不够，得靠一单一单的项目去磨。

人才也是短板。磁悬浮涉及机械、电磁、控制、材料多个学科，复合型人才稀缺。有企业反映，招一个懂磁轴承又懂电控的工程师，比招10个普通工程师还难。高校培养体系跟产业需求之间，还有不小的距离。

光有技术不够，光有标准也不够，还得有可复制的产品体系、稳定的供应链、成建制的服务网络。这些，都需要攻坚。

红绸落下那一刻，不是终点。下一场破壁，还需努力。

（大众新闻记者 戴岳 吕乐）