创业者说⑳｜王加点：以设计为钥 为高端装备锻造“轻量化”未来

“获奖的意义，更多是让业外看见了我们。真正的改变发生在行业内部，我们率先探索‘设计走在前’的技术路径，以数字化思维重构高端装备、航空航天装备生产逻辑。通过这次大赛，这套模式被推向台前，也让更多人看到增材制造的全新价值。”山东红印科技有限公司董事长王加点的一番话，道出了荣誉背后，一家科创企业深耕技术、攻坚国产替代的初心坚守。

7月31日，“创赢未来”全国创业大赛在合肥收官，红印科技“金属增材赋能航空航天”项目斩获全国二等奖，填补了淄博在此类国家级赛事该奖项等级上的空白。

身为山东理工大学机械工程在读博士，王加点是红印科技创始人、董事长，具备工业设计、艺术科技、机械工程、金属增材制造跨学科背景，拥有十余年三维数字化与增材制造行业经验。不做简单的加工工厂，坚持“设计先行”，把AI工业设计、拓扑优化与金属增材制造深度融合，将过去停留在图纸上的创新构想变为可以落地交付的航天零部件。在淄博这片工业沃土上，这位青年创业者锚定高端装备自主可控的时代命题，走出一条新质生产力的科创之路。

跨学科探索 草根创业跑出产值倍增速度

许多人好奇，一名工业设计专业出身的90后青年，为何在3年前选择扎根淄博，投身金属增材制造这一领域？

“读书时我主攻结构与造型设计，不少构思完整的方案只能停留在电脑图纸上，现有工艺常难以支撑创新构想的落地。”回忆创业起点，王加点谈到，传统加工手段受限，促使他在本科阶段就在寻找突破制造瓶颈的技术路径，由此接触到增材制造，即大众所熟知的3D打印。

在王加点看来，增材制造不仅是一项新技术，更是破解传统制造约束的有效工具，能够完成许多常规工艺无法实现的复杂结构。“传统制造业体系成熟，但对新构想、新结构的适配度有限，3D打印并非取代传统加工，而是作为一种重要补充，使整体制造链条更加完善。”这一认知，亦成为红印科技创业的基础。

本硕阶段，王加点主修设计与应用，但在实践中逐渐意识到自身知识结构存在短板：设计能力较强，而机械原理和材料工艺方面积累不足。为此，他选择报考山东理工大学机械工程博士，系统学习增材制造相关理论，尝试将既有设计优势与机械工程专业能力相结合。正是这段求学经历，使他与淄博结缘。

通常而言，航空航天配套科创企业多集中于一线城市，但王加点选择留在淄博创业。“相较于大城市，淄博有其自身优势。增材制造在山东省起步相对较晚，使我们的项目获得更多关注。同时，淄博作为国家级服务型制造示范城市，临淄作为工业大区，上下游产业场景、供应链资源就在家门口，这是非常宝贵的土壤。”

2023年，山东红印科技注册成立，2025年初实现投产。创业之初，团队属于名副其实的“草根创业”，没有航天院所的出身背景，行业资源十分有限。可淄博当地的营商环境，给了初创企业十足的支撑。从临淄区人社局主动上门送政策开始，一场全链条的帮扶就此展开。

“当时人社部门看到‘创赢未来’全国创业大赛的通知后，第一时间联系我们，详细介绍赛事内容，并协助完成申报。”王加点介绍，从区赛第一名到市赛、省赛、国赛，人社部门持续提供贴身服务，协助优化路演材料，邀请资深评委上门辅导，帮助打磨汇报内容和演讲节奏。除赛事支持外，企业面临人才缺口时，人社部门协助筛选匹配人选；社保补贴、技能培训补贴、名校人才直通车等政策红利逐步落地，同时还帮助对接北京航空航天大学等高校的科研资源。

一方面借助政府资源拓展外部合作，另一方面依托校园平台积蓄技术力量。博士生身份使王加点能够衔接产学研各环节，借助导师和师兄弟组建核心研发团队，实验室承担技术实验，企业负责产业化落地。去年，红印科技与山东理工大学共建联合实验室，围绕增材制造轻量化结构设计开展课题攻关，下一步计划推进与北京航空航天大学的实验室共建。

“选择淄博，有产业基础，有成本优势，更有一份情怀。我是淄博培养的博士，希望能够用所学，助力地方产业升级。”目前，红印科技团队规模超过40人，研发人员占比较高。2023年产值105万元，2024年达510万元，2025年增至5300万元，企业发展跑出科创加速度。

打破设计惯性 重构增材制造方法论

“红印科技区别于多数增材制造企业的核心竞争力，在于它并未将自身定位为按图加工的‘打印工厂’，而是坚持设计驱动制造的闭环逻辑：‘打印前优化设计、制造中全程追溯、交付后数据回流’这一体系。”王加点认为，金属增材制造的价值不在于替换加工方式，而在于实现传统工艺难以企及的高性能新结构——过去装配繁琐、迭代缓慢的部件，如今可通过增材制造一体化成型。

然而设计驱动制造并非空中楼阁，其根基在于庞大而有效的工程数据库。为此，团队持续积累数据，并与国家超级计算济南中心合作，不断完善数据库建设。具体流程则是由AI先输出设计方向，结合工况约束生成多套优化方案，再经由金属打印、后处理和数字化机加工完成交付。这一闭环催生了两大技术优势：极致轻量化与结构一体化成型。

“以航空航天领域为例，同等燃料条件下，装备自身重量越轻，飞行距离就越远，轻量化是硬需求。”依托拓扑优化结合增材制造特性，红印科技可以对零部件结构重新优化，已经落地的项目普遍实现减重30%‑45%，部分项目减重可达40%‑60%。

除减重之外，一体化成型更是直击行业痛点。过去，一套装备往往由20-30个独立零件组装焊接而成，焊点多、装配工序繁琐，也埋下诸多故障隐患。红印科技可以将数十个零件融合为单个构件，一个零件实现原先20余个零件的全部功能，同时完成减重，大幅缩减工艺流程。

航天零部件对可靠性与稳定性要求近乎严苛，材料与检测容不得丝毫疏漏。为此，红印科技设置了层层把关的质量管控体系。“零部件须经历热处理去应力、下机毛坯检测、数字化切削检测及最终成品检测四道关卡，确保质量生命线。目前，金属3D打印的致密度可达99.5%，材料利用率超95%，原本数月的生产周期压缩至数周。”王加点道出了技术理念。

凭借过硬的技术，团队不仅站稳商业航天赛道，承接火箭发动机、卫星轻量化构件等关键部件，还将能力拓展至燃气轮机、汽车轻量化、机器人、低空经济等领域，材料覆盖钛合金、高温合金、不锈钢、铝合金等多种品类。

“增材制造不能只停留在打出样品，必须能检测、能验证、能工程交付。”在王加点看来，技术唯有扎根真实产业场景，才能释放真正的价值。红印科技正是以此为锚点，在设计与制造的深度融合中，不断拓宽增材制造的边界。

链接本土产业链 奔赴新质生产力蓝海

虽手握航天级增材制造技术，红印科技却未选择闭门深耕单一赛道，而是主动拥抱淄博本地产业，以自身在设计驱动制造方面的能力，弥补地方高端装备与智能设计领域的短板，探索一条科创企业赋能传统工业的可行路径。

在王加点眼中，淄博的工业底蕴为技术落地提供了天然场景。上游拥有雄厚的高分子、金属材料产业基础；中游集聚机器人、石化装备、泵类勘探装备大批企业。而许多本地大型化工、装备企业长期依赖进口零部件，备件采购周期长、价格高，企业需要维护规模庞大的备件库。这恰好构成增材制造的切入点。

“我们在思考，能不能把企业的备件库做数字化改造。零部件损坏之后，依托增材制造快速成型，快速生产替换件，帮助本土企业压缩成本、缩短等待周期。”王加点介绍，团队已经和淄博石化装备联合会开展技术推介交流，走访多家本地工业企业，推进技术对接合作，让航天级技术，反哺地方传统制造业转型升级。

关于下一步发展，王加点有清晰的规划。“今年上半年我们已达成既定产值目标，现阶段企业研发投入占比近12%，远高于行业平均水平，未来两到三年，计划持续扩大淄博本地产能。”一手在航空航天、低空经济等国家战略赛道攻坚，一手深挖本土产业需求，将高端技术转化为地方新质生产力，红印科技正在淄博的工业土壤上逐步兑现其技术价值。

“国家高端装备产业，需要更多不一样的结构、不一样的效率、不一样的产业可能性。我们立足淄博，希望以设计为支点，以增材制造为抓手，为国产高端装备自主可控贡献一份力量。”对王加点而言，这份判断与选择，既是个人的创业路径，也折射出年轻一代科创者在传统工业城市中寻找新空间的探索。

（大众新闻·鲁中晨报记者 李鸿斐 李超颖 史磊 王璐 通讯员 翟宗 高中贺）