浪潮云×中车青岛四方：海若工业无损检测大模型，让工业检测自己“动”起来

一列高速动车组安全驶出车间，背后是万千螺栓、焊缝与钩缓连接件的精密把关。无损检测是高端装备制造的安全底线，却长期困于“采集—识别—评估—执行”的环节割裂。如今，由浪潮云打造的海若工业无损检测大模型重塑磁粉检测全流程——让设备自己“看”、让知识自己“想”、让产线自己“动”，在中车青岛四方跑通了从经验驱动到智能驱动的“最后一公里”。

AI正加速走进车间产线，但一线无损检测长期依赖人工经验，检测周期长、标准难统一、结果难追溯，“单点智能”难成“全流程智能”。以轨道交通为例，连接环、连挂杆、钩舌等关键件结构复杂，磁粉探伤是可靠性较高的检测方法，但传统模式下工人需反复翻转逐一采集，单件耗时动辄数十分钟，且识别多依赖老师傅经验，数据分散难追溯。

为赋能工业检测智能升级，浪潮云依托海若词元工厂，将人工智能、机器视觉、机器人控制与工业检测深度融合，打造磁粉智能检测与评估应用，其以海若工业无损检测大模型为核心，将检测图像、工艺参数、质量标准等异构数据统一编码理解，打通“采集—识别—评估—分拣”全流程，沉淀智能采集、智能识别、自动评估、自动分拣四大核心能力。

智能采集：实现探伤设备、机械臂与图像模块按任务自动协同，数据自动绑定工件身份。

智能识别：AI模型完成缺陷发现、定位与结构化输出，准确率达98%以上。

自动评估：识别结果结合缺陷特征、检测规则与质量标准，形成“识别—量化—评估—结论—归档”完整链条。

自动分拣：结论直接驱动产线按OK/NG自动流转分拣，从“AI给答案”升级为“AI驱动生产”。

基于海若词元工厂，海若工业无损检测大模型实现了真正“懂”工业：Know-What知识体系懂全貌，构建工件、工艺、设备、缺陷、标准全要素图谱；Know-How行业规则懂章法，把老师傅的判断逻辑与阈值封装为规则引擎；Can-Do行为能力懂执行，把流程角色映射为可编排的动作，真正实现“识图—规划—操控”三位一体。

中车青岛四方是我国高速动车组核心制造基地，承担连接环、连挂杆、钩舌等关键件的把关任务，件件关乎列车安全。在这里，系统完成了从“单点试点”到“规模化落地”的跨越：探伤、采集、识别、评估、分拣串联成完整智能检测链路，识别准确率稳定在98%以上，数据与结论全程可追溯，单件耗时由数十分钟压缩到分钟级，新人无需“老师傅带”也能输出稳定一致的判定。

此外，浪潮云通过行业专用模型叠加FDE模式，依托线下FDE（前沿部署工程师）团队驻场，打通从工艺对标、设备联调、知识库迭代到操作培训全流程环节，让产线上每天跑的数据自己“动”起来。

未来，浪潮云将持续基于海若工业无损检测大模型，沉淀“AI+工业装备+知识图谱+工业智能体”融合体系，向CT、射线、超声、涡流、渗透、视觉等更多检测场景延伸，交出让制造业“能跑、能稳、能用”的智能化答卷。

（大众新闻记者段婷婷 通讯员 崔志源）