中沥公司：以技节流，算好降本增效“精细账”

2026年，中沥公司储运部深入落实降本增效要求，扎实开展“质量效益深化年”活动，全体员工牢固树立“一切成本皆可降”理念，在工艺优化、协同创效、小改小革中深耕细作，把一个个“金点子”锻造成降本增效的“金钥匙”。

精密分馏装置产出的高温油自带可观的热能。以往生产流程中，高温油先经空冷器强制冷却入罐，待油品调和过滤作业前，又需要通入蒸汽重新升温。一冷一热之间，大量热能无端损耗，能耗成本居高不下。储运部联动运行五部，优化油品输送路径，让高温油“趁热”直送罐区，省去冷却、再加热两道耗能环节。经测算，单次调油作业可减少蒸汽消耗10吨，截至目前累计节约蒸汽约800吨，降本超17万元。“以前一边耗电降温、一边蒸汽加热，看着都心疼。现在省下的每一度电、每一吨蒸汽，都是跨部门协同创效结出的果实。”润滑油工段陈银强深有感触。

公司南罐区储罐维温依靠天然气导热油炉提供热源，南罐区工段班组员工掐着“表”过日子，紧盯工艺指标动态调整启停炉时机：当罐温临近工艺控制下限再启动加热；温度回升至高于下限5摄氏度时，及时停炉熄火，杜绝无意义燃烧，不耗一方“冤枉气”。靠着这种掐准节点、分毫必较的较真劲头，节能成效持续显现，今年累计节约天然气约12万立方米，实现降本约37万元，把节能指标落到每一次精细操作中。

在润滑油工段的滤机配备粗滤芯、精滤芯各4支。此前滤芯堵塞后，采取粗、精滤芯同步整体更换的模式，耗材消耗量大。储运部商玉军在现场作业中持续观察研判，提出分级更换思路：滤芯堵塞时优先更换粗滤芯，若过滤效果仍不达标，再同步更换粗、精滤芯。这条源自现场的简易建议，将滤芯整体更换周期由3个月延长至6个月，周期内节约材料费用3万余元，扭转耗材更换“一刀切”的粗放管理模式，以微小改进压缩材料成本。

今年7月，变压器油质量提升及发货流程技改项目一次开车成功，打通了变压器油直接精滤进产品储罐的全新工艺路线，实现全流程自动化调和，U系列产品氧化安定性、击穿电压等关键质量指标得到显著改善，产品发货流程更加规范高效。新加坡客户实地考察后，对生产工艺与质量管控给予高度认可，为“海疆”变压器油深耕海外高端市场夯实基础。

下一步，中沥公司储运部将持续深化落实“质量效益深化年”活动要求，让“人人讲效益、事事控成本、处处谋创新”成为员工的行动自觉，为完成中沥公司全年降本增效目标、推动高质量发展贡献储运力量。