开栏的话

黄河奔涌，渤海潮起。

滨州，一座因民营经济而兴的城市。47.06万户民营经营主体，超98%的占比，超七成的GDP贡献——这些数字勾勒出一座城市最厚实的发展底盘。从山东宏桥到京博控股，从中裕食品到国创精密，一批批民营企业在黄河之滨扎根生长，撑起了滨州高质量发展的脊梁。

当前，滨州民营经济正站在新的历史节点上。传统产业加速转型，新兴赛道加速布局，“人工智能+”与绿色低碳的双轮驱动，正在重塑这座城市的产业底色。即日起，本报推出“黄河之滨·民企力量——滨州民营经济高质量发展一线观察”系列报道，走进车间、深入产线，记录滨州民企转型升级的鲜活实践，观察这座民营经济大市向新而行的深层逻辑。

第一篇，我们从传统产业的绿色智变讲起。

清晨六点，魏桥纺织绿色智能化工厂的车间里，AGV运输车沿着轨道无声穿梭，智能码垛机器人的金属臂有节奏地起落。几乎在同一时刻，一百多公里外的沾化盐碱滩涂上，成片的光伏板正迎着初升的太阳泛起粼粼蓝光。而在更遥远的云南文山，滚滚盘龙江水正驱动着一座座水电站，把清洁电力送往车间。

作为省内传统产业的典型代表，山东宏桥、魏桥纺织等企业正以绿电替代和AI赋能，重塑高载能行业的生产逻辑。从沾化的熔盐储能到云南的绿色铝谷，从电解槽里的AI大模型到纺纱车间的全流程智能化，一场深刻的变革正在企业内部发生——增长的底色，正在改变。

向绿而行引发的基因重组

光伏发电“看天吃饭”，而氧化铝生产需要一刻不停的蒸汽。这个矛盾，曾让无数试图用绿电改造高载能产业的企业“铩羽而归”。

山东宏桥的解法颇为“物理”。2026年2月，海能热电500MW/2000MWh熔盐储能中心正式投产。这套装置的运行逻辑其实很直观：白天用富余的光伏绿电加热熔盐至575℃，将热能“锁”在罐中；需要时，高温熔盐经蒸汽发生系统生成不同压力等级的工业蒸汽，直接送入氧化铝生产线。整条“电—热—汽”链条的综合效率达到87%，全面达产后每年可消纳绿电8.1亿度，减少标煤消耗11万吨、减排二氧化碳28.6万吨。相比“储电再发电”的常规路线，这种直转方式绕开了低效环节，为高载能产业消纳绿电提供了一条新思路。

山东宏桥建设云南绿色铝创新产业园

如果说熔盐储能解决的是“就地消纳”的问题，那么山东宏桥在云南的产能布局，解决的则是更根本的能源结构问题。

云南绿电装机占比超过90%，度电二氧化碳排放因子远低于全国平均水平。近年来，山东宏桥推动产业版图与清洁能源富集区域深度协同，让绿色能源的“先天优势”，转化为产业发展的“后天胜势”。

这场绿色变革带来的是产业升级的战略纵深。在邹平，随着燃煤机组的有序压减退出，原热电厂区崛起了山东宏桥轻量化基地，具备年产轻量化全铝车身2万台、轻量化挤压结构件520万件的能力，汽车轻量化研发试验制造基地正加速成型。

这场变革的终点，并非简单的存量调整，而是一次产业基因的重组——当能源结构持续优化，高端铝加工、轻量化材料、再生铝循环、新能源装备等新赛道加速生长，“中国铝谷”正在从规模冠军走向价值标杆。

AI打开电解铝“黑箱”

在山东宏桥新型材料的电解铝车间，一排排电解槽整齐列阵，铝液在其间缓慢流淌。控制室的屏幕上，电压、分子比、氧化铝浓度等参数实时跳动——但它们不再只是供人观察的数据，而是被一个名为“智铝”的人工智能大模型实时“消化”，自动生成调控指令，精准下达到每一台槽控机。

电解铝被称为流程工业中“最难驯服的工艺”之一：多变量、高时滞、强耦合，槽内高温、强磁场、强腐蚀并存，整个反应过程对操作者而言如同一个不透明的“黑箱”。几十年来，掌控这个“黑箱”的是一群经验丰富的老师傅，凭手感识槽况、调参数，“就像隔着锅盖炒菜，火候咸淡全凭经验”。

“智铝”要做的，就是给这个“黑箱”装上一颗可计算的大脑。它构建了一套“数据+机理+经验”融合的智能体系：机器学习算法从时序数据中捕捉槽况变化的蛛丝马迹，工艺增强的大语言模型则像资深专家一样进行归因推理。更关键的是，它不仅能“想”，还能“动”——大小模型协同推演出最优控制指令后，直接下发给槽控机执行，从发现问题到解决问题在毫秒级完成，实现“一槽一策”的自主控制。截至目前，智铝大模型已在272台电解槽上全面落地。投用后，电解槽冷热转换周期从14天延长至18天，设备寿命更长、能耗更低；分子比波动降低15%，工艺一致性明显改善；现场重复性劳动减少了50%，技术人员从“盯盘”中解放出来，转向更深度的优化分析。这套经验，同样有望向钢铁、化工等面临“黑箱”难题的流程工业延伸。

一朵棉的智能蝶变

AI带来的变革，在纺织业同样深刻。走进魏桥纺织绿色智能化工厂，最直观的感受是“安静”。传统纺纱车间里震耳欲聋的机器轰鸣声，在这里被大幅削弱。15万个传感器分布在各条产线上，实时采集温度、湿度、张力、转速等数据，汇入自主研发的I3.0智能管理系统。从原棉入库到成品出库，全流程“纤维流”无人传输，AGV运输车和智能轨道系统替代了传统的人工搬运。智能化改造后，生产效率提升37.5%，能源利用率提升20.5%，产品不良品率下降33%。细纱车间万锭用工控制在10人左右，而行业平均水平通常在60人左右。

魏桥纺织绿色智能化工厂细络车间

I3.0系统的核心并非简单的自动化替代，而是一套覆盖“纺纱—印染—服装、家纺”的完整链式智能矩阵。特宽幅印染工厂构建了数字孪生体，家纺服装生产线实现全流程可视化，配棉系统依托专家知识库自动优化原料配比。

渤海湾的风与光，由经验和工艺沉淀下来的算法和模型，正在重新定义传统产业新的生产方式。而这，或许正是中国民营经济从规模扩张走向质量驱动的一个缩影。

（大众新闻记者 韩凯）

滨事众评｜传统产业转型，需要“笨功夫”和“真本事”

滨州上述企业的转型实践，道出一个值得深思的答案：传统产业的绿色化、智能化，从来不是靠概念包装出来的，而是靠“笨功夫”和“真本事”一点一点磨出来的。

所谓“笨功夫”，是肯在底层技术上花时间。熔盐储能不是新概念，但把“电—热—汽”直转的综合效率做到87%，靠的是反复调试与工程化落地。AI大模型也不稀奇，但让它在高温生产装置上稳定运行、自主控制，需要的是对工艺机理数十年的理解积淀。没有这些“笨功夫”，再好的技术路线也只是“空中楼阁”。

所谓“真本事”，是敢于做战略级的取舍。下决心淘汰旧装置、重塑能源结构，短期要承受阵痛、投入巨额资金，这不是一般企业下得了的决心。但正是这种“壮士断腕”式的战略魄力，才让绿色低碳的根本性转型成为可能。

务实，始终是滨州民营经济最鲜明的底色。不贪大求全，不盲目跟风，锚定实业、深耕主业，用技术创新和数字赋能，把老产业做出新优势。滨州企业的探索昭示：传统产业不是落后的代名词，关键在于用什么样的方式去改造。这条转型之路没有捷径可走，但方向笃定、行稳致远。

（点击看视频报道）

（大众新闻记者 韩凯）