车在动，驾驶室却没人：凌晨四点，谁在掌握无人集卡的方向盘？

凌晨四点，山东港某码头，灯光明亮。几辆集装箱卡车沿着固定路线，在岸桥和堆场间往返装运，驾驶室里，空无一人。

这些无人驾驶卡车，来自中国重汽。

“以前一个班要配三四名司机轮流倒班，现在无人卡车可以全年不间断工作。”中国重汽的相关负责人邢梦超说，单车每年省下的人力成本就有10万到15万元，作业效率提升25%。

省成本的同时还能提效率，底气从哪来？

从身后一条看不见的数据链里来。在2026年“数据要素x”大赛中，中国重汽“国之重器数据领航—打造中国商用车智能制造迭代跃升国家级示范”项目，获山东分赛决赛工业制造赛道一等奖，并入围全国总决赛。

销量第一是过去，数据闭环是下一程 

历经九十余年发展，中国重汽的重卡销量长期居于行业前列。

今年上半年，中国重汽重卡总销量18.9万辆，市场占有率28.5%，行业第一。

但销量第一，并不等于站在高端制造的顶端。商用车研发有三块“硬骨头”：一是设计与制造“虚实脱节”，数字样机和实车之间隔着“最后一公里”；二是全链路数据“各自为战”，研发数据、车联网数据、售后数据都散落在不同系统；三是产业链发展“参差不齐”，上下游伙伴企业的数字化水平并不平衡。

海量数据散落在图纸、产线、车辆和售后系统等各处，像一座沉睡的金矿，却难以反哺研发。

这是中国重汽的难题，也是整个高端装备制造业的共性之痛。

破局，从数据闭环开始。

中国重汽联合中国电信山东分公司、上海人工智能研究院，构建起研产运服全链路数据闭环。

联动4000余家产业链主体，整合研发、车联网、售后等多源数据，每年有超180TB的数据在这条链路中流通。依托可信数据空间，做到“数据不出域”的安全协同。

同时，攻关生成式AI设计、数字样机等自主算法，让新车型先在虚拟世界里“跑”完一轮，再到现实中试制。

一个零部件的结构优化，过去要排几个月的试制和台架试验，现在在数字样机上反复迭代，几天就能收敛出候选方案。

研发端，设计缺陷前置发现率达92%，问题在图纸上就被“拦截”；伙伴端，联合研发效率提升30%；对用户来说，变化在方向盘后面，车辆无故障运行时长提升60%，综合油耗降低15.5%。

问题在图纸上被“拦截”，油耗在方向盘后降下来。 

效率的背后，是数据要素年复一年的积累。每台车的运行工况、每一次故障与维修，都被记录、清洗、标注，成为下一次设计的起点。

一条数据链，带动4000余家企业协同升级

数据要素的乘数效应，正在更广阔的土壤中裂变生长。

江苏珀然依托工况数据，与中国重汽协同开发12年，做出超高强度锻造铝合金车轮，车轮更轻，更可靠。

矿区、港口、高速物流的无人驾驶场景批量落地，为行业降本增效提供了系统性解决方案。

重汽济南动力的数据资产完成入表，获批500万元融资授信；联合中银保信落地车险数据融合交易项目，为客户压降保费5.4亿元。

全生产链每年降本超60亿元，带动4000余家企业协同升级。中国重汽跑出了一条从“数据变资产”到“资产变收益”的价值转化路径。

更具想象力的，是“复制”空间。这套方案脱胎于重卡，却可以复制到工程机械等更多高端装备领域。

装备制造越长、链条越复杂，数据的乘数效应就越显著。

制造业的数据化不是锦上添花，而是迭代跃升的必答题。当数据真正流动起来，国之重器的每一次迭代，都会跑得更稳、更快。

（大众新闻记者 孙凌洁 戴岳）