东营利津：全国单套产能最大聚甲醛项目全面竣工，项目达产后将有效填补国内产能缺口

近日，记者来到总投资26.06亿元的利华益集团8万吨/年聚甲醛工程塑料项目现场，这座全国单套产能最大的“超钢”项目已全面竣工，正紧锣密鼓推进试生产准备工作。项目达产后，将有效填补国内聚甲醛产能缺口，替代进口产品，为高端工程塑料领域注入强劲动能。

聚甲醛属于五大通用工程塑料之一，具有高弹性模量、高刚性、高硬度、耐磨等突出优点，可用于替代钢、铜、锌、锡、铅等金属材料，被誉为“超钢”，广泛应用于航空航天、汽车、电子电气、医疗器械、5G、人工智能等领域。我国是全球聚甲醛使用量最大的国家，每年用量约75万吨，其中40%依赖进口。利华益8万吨/年聚甲醛工程塑料项目是2025年山东省重大项目，主要建设8万吨/年聚甲醛及配套甲醛装置，为国内单套产能最大装置。项目投产后，预计年可实现销售收入18亿元、利税5.1亿元。

利华益利津炼化有限公司生产部副部长巴悦涛告诉记者：“目前，8万吨/年聚甲醛装置的开工准备工作进展顺利。装置已完成公用工程投用、设备及管道吹扫试压、动设备试运等阶段性任务，当前正集中力量推进催化剂装填、装置水联运以及工艺包专有设备试运工作，各项节点均按计划有序推进。下一步，我们将紧盯投料试车目标，抓实抓细各个环节，确保装置一次开车成功。”

记者采访中了解到，该项目采用国际上最新升级的第三代共聚聚甲醛技术，对生产工艺进行了较大优化升级，物耗、能耗更低，生产成本明显下降。装置可生产1到45不同熔融指数的聚甲醛产品，覆盖注塑级、挤出级、高流动、低挥发等全系列牌号，产品品质更优，可有效替代进口。

项目将构建起聚甲醛、改性POM上下游一体化的全产业链条，与企业既有的PC、ABS、PS、ASA等高端树脂产品形成协同互补，进一步丰富企业新材料产品线，满足多样化市场需求，加快完成由“一般的生产制造商”向“为客户设计订制服务的生产制造商”的升级转变，建设起产业链完整、供应链稳定、资源综合利用、市场联动互补的高端工程塑料生产基地。届时，集团将构建起“甲醇—甲醛—聚甲醛—改性POM”上下游一体化的全产业链条，与企业既有的PC、ABS、PS、ASA等高端树脂产品形成协同互补。

据了解，利华益集团股份有限公司是一家以石油化工为主导的大型民营股份制企业，并涵盖制药、纺织服装、进出口贸易等多元化业务。集团资产总值850亿元，旗下拥有利华益利津炼化、山东凤凰制药、三阳纺织、山东国能石化等十余家子公司。公司成立三十年来，始终专注于实体产业，重点发展石化主业，以“成为高附加值创造者和价值链整合者”为目标，确立了“油头化身高化尾”的发展路径和“炼化精细化学新材料新能源一体化”的模式。炼油板块注重去重质化、短流程、高烯烃、高芳烃、高轻收与高效益；化工板块致力于长链条、短流程、高端化、高附加值和顶端整合。集团构建了包括PC、ABS、PS、ASA等四条全产业链及锂电池电解液溶剂新能源产业链在内的九大产业链，正在向着价值链顶端奋力攀登。

随着8万吨/年聚甲醛项目进入试生产冲刺阶段，利华益集团在高端工程塑料领域的布局进一步深化，将为我国聚甲醛产业自主可控、替代进口提供有力支撑，也为区域经济高质量发展增添新引擎。（大众新闻记者 孙川 陶敬玉 通讯员 任万帅）