用AI织出传统纺织新可能！滨州纺织企业探索数智化转型之路

一张花稿，能否更快变成客户需要的产品？一根纱线，能否用更少的染色纤维呈现丰富色彩？一股印染废水，能否经过处理重新回到生产线？

在滨州，愉悦家纺有限公司正在用人工智能和数字化技术，为这些传统纺织业长期面对的问题寻找新解。

变化发生在设计端、制造端和资源利用端，也连接起这家企业转型的主线：把积累多年的工艺经验转化为数据，把数字技术嵌入具体工序，在提升产品附加值的同时降低资源消耗，让传统产业打开新的发展空间。

让AI读懂花稿更读懂生产

服务国内一家头部婴童客户时，愉悦家纺交出了一份新的设计答卷：从接到需求到完成方案，仅用3天；提交41张精选画稿，29张被客户选中，27张转化为订单。过去，同样的方案开发通常需要一到两周。

变化始于一次面向新技术的探索。2024年春天，愉悦家纺启动AI在设计领域的应用研究。同年11月，经过数月摸索，企业搭建完成AIGC设计平台，将生成式人工智能引入家纺产品研发。

这是国内家纺行业首个深度融合人工智能技术的创新设计平台。依托AI生成引擎和家纺垂直领域知识库，平台构建了包含642个细分风格模型的设计资源库，为不同市场、不同客户的开发需求提供支持。平台上线一年生成原创设计图案近10万张，目前累计产出已达数十万张。

这里的设计，并非简单地把任务交给机器。平台采用“AI设计师＋人类专家”协同模式，AI承担基础图案生成和风格适配，设计师负责创意构思、细节深化与方案把关。机器拓展创作的效率和广度，人的审美与专业判断决定方案的取舍和深化方向。

根据企业统计，平台应用后，设计效率提升20倍，产品研发周期缩短40%，自主设计接单量提升21%，客户选中率提升220%，已助力企业获得超亿元订单。设计环节的效率提升与完整研发周期的缩短，共同支撑更快的市场响应。

但生成一张好看的图，并不意味着能够顺利生产出一块好面料。花稿进入制造环节，还要经过分色、组版、工艺匹配等步骤。设计端提速之后，如何让后续环节跟得上，成为企业继续推进AI应用的着力点。

愉悦家纺产品研创平台韩颖团队把目光投向了分色。这是一项精细而繁重的工作：任务如何分派，画稿怎样处理，版面如何编排，每个环节都影响质量与交期。订单和花型数量增加，单靠延长工作时间，难以持续满足需求。

团队将流程拆解为任务派发、图像处理、自动组版等部分，分别寻找适合的技术路径。派单时，系统综合花型难度、人员技能、订单交期和工作负荷进行匹配。项目阶段性应用显示，过去约需1小时的派单工作，如今1至2秒便可完成，任务进度和人员负荷也能实时查看。

更难的是图像处理。团队试用多个通用大模型后发现，工业分色对细节一致性和准确性要求很高，生成效果好看，并不等于可以直接用于生产。他们最终选择“AI初绘、人工精修”，以专业样本训练和多模型协同解决具体问题。目前，简单花型基础轮廓勾画效率实现翻番，中等和复杂花型的处理能力仍在测试优化。

另一项改变发生在工艺资料查找环节。过去，面对客户来样，工作人员需要凭眼力和记忆寻找相似花型，再逐项查找生产记录、工序参数，核心资料准备约需2小时。

智能制造中心万道忠团队为此建设花稿、生单、工艺流程、标准工序、工序工艺五大知识库，整理导入4.37万张花稿、约4500条审样记录，并梳理116条工艺流程、93个标准工序和224条工序工艺，让图案与生产知识建立关联。

如今，导入客户来样图片后，系统能够推荐相同或相似的历史花型，同时关联生产订单、工艺资料和质量要求。核心资料推荐时间缩短至1分钟以内，工作人员再结合实际需求调整确认。多年积累的花稿和工艺记录，由分散资料变成可检索、可复用的生产资源。

一根纱线里的传统与创新

走进愉悦家纺数字化彩色纺纱生产车间，洁净明亮的生产线上，一排排纱锭有序运转。中控大屏实时显示色彩参数和纤维配比数据，智能系统根据预设方案调控色纤维与本白棉的喂入比例。经过混配、牵伸、加捻，纤维逐渐成纱，匀速卷绕成筒。

这条生产线的特别之处，在于颜色与纱线结构可以在纺制过程中进行数字化调控。少量彩色纤维与大量本白棉按设定配比融合，在线检测系统持续监测、实时校正喂入量，让色彩变化按照设计要求发生，也让生产偏差及时得到纠正。

其独创智能数字化彩色纺纱技术，仅需10%至20%的色纤维即可调配目标色彩，较传统色纺纱工艺节水67%。通过柔性配色，纱线能够呈现丰富的色彩变化，形成企业所称的“万米不重色”效果；通过在线纠偏，则使色彩配比保持受控，减少非设计性的色差横条，满足高端服饰对面料一致性的要求。

从传统混色走向数字化纺纱，关键是让经验转化为可控制的工艺参数。研发团队围绕纤维空间混色算法开展攻关，搭建智能在线配色控制系统，把不同纤维的喂入比例与目标色彩关联起来。以多通道混色纺纱为例，可开发三基色、二次色、三次色等差异化产品，拓展纱线的色彩组合与表现形式。

算法解决“怎样配”，在线检测与纠偏则回应“怎样稳”。系统实时校正色纤维喂入量，在需要均匀色泽的产品上保持稳定，在需要幻彩变化的产品上按预设方案调控，让设计效果和批量生产质量相互衔接。

这意味着，丰富的颜色变化与严格的品质控制，可以在同一条生产线上实现。面料既要具有柔和的色彩层次，也要避免不必要的色差条痕；既要让消费者感受到风格特色，也要满足服装加工对一致性的要求。

企业进一步梳理数字化混纺工艺参数，建立生产作业规范，对操作工开展数字化设备操作培训，把技术成果固化到日常生产中。从研发样品到稳定批量供货，算法、装备和人的操作共同构成产业化的基础。

色彩更丰富，生产却可以更节约。通过减少需要预先染色的纤维数量，这项工艺降低了对大量纤维预染工序的依赖，染料和化学助剂用量随之减少。节水67%的背后，是从生产流程上减少资源投入和污染物产生，让绿色制造成为产品开发的一部分。

让每一股水找到再利用的去处

纱线上的节水，是源头工艺的变化，印染环节的循环利用，则关系到整个工厂的资源效率。

印染生产需要大量用水，也涉及染料、助剂和盐碱的使用。推动绿色转型，既要减少新水取用，也要降低污染物产生和处理负荷。愉悦家纺实施数字智能化纺纱生产线设备更新和节水控盐减排升级改造，把工艺优化、装备更新与资源循环结合起来。

先从废水产生之前入手。通过低温前处理、无盐染色、数字喷墨印花等工艺革新，降低生产过程中的资源消耗和废水产出。据项目资料，相关水洗废水减量最高可达40%。无盐染色等技术的应用，也把控盐的着力点前移到生产工艺本身。

已经产生的废水，则按照水质和工序需求寻找再利用的去处。企业搭建“工序间—跨车间—全厂”三级回用体系，使不同水质与相应生产环节匹配，让水在进入深度处理之前尽可能发挥使用价值。

其中，高碱废水的处理颇具代表性。企业自主研发膜处理技术，实现碱水闭路循环复用。该技术年节约新碱3150吨，相关成果获得中国纺织工业联合会科技进步一等奖。废水中的部分成分，由需要处理的负担转化为可再次利用的资源。

循环利用还需要稳定的再生水供给作支撑。企业建设日处理能力1.5万立方米的印染废水近零排放示范线，采用“物化+生化+多级膜分盐协同蒸发结晶”组合工艺，将废水逐步净化，产出的再生水可回用于染色、印花等核心工序。

目前全厂水重复利用率达到96%以上，年回用废水407万立方米。从前端少用水，到中间多次利用，再到末端深度净化，水资源利用逐渐从单向消耗转向循环使用。

从一张图案、一根纱线到一股循环利用的水，传统纺织的数智化转型，落脚点仍是具体产品和具体工序。经纬之间，传统纺织的更多可能，正在这些细微而持续的改变中被织出来。

（大众新闻记者  程芃芃  通讯员  房志浩  刘仕玉）