海纳科技打造集团级矿山设备健康诊断中心落地见效

近日，海纳科技权属企业鲸航科技，为山东融汇集团搭建的集团级矿山设备健康诊断中心落地应用。该中心依托统一的集团级健康诊断平台，构建起“集团侧集中诊断分析、煤矿端协同执行”的设备健康管理体系，为矿山设备提供远程在线监测、故障精准研判、早期健康预警等专业化服务，推动集团设备全生命周期管理由“数字化管控”向“智能化诊断”迈出关键一步。

体系筑基：设备全生命周期管理的“集团方案”

近年来，集团把设备全生命周期管理作为智能化建设与降本增效的重要抓手，依托鲸航科技基于AI大模型的EAM设备全生命周期管理系统，构建起“集团统筹、矿端落地、AI赋能”的核心架构。

在集团端，系统整合各矿设备数据，形成统一资产台账，建立采购、调拨、健康等多维视图，实现资源统一调配与系统联动，实时呈现设备健康状态、运维成本等关键指标，辅助资产处置决策；在矿端，系统覆盖设备从购置、使用、点检、维修到报废的全周期线上管理，依托RFID+GIS技术自动更新设备位置与状态，自动生成点检、润滑及预防性维护任务，实现缺陷闭环处理；在AI能力上，系统通过知识图谱整合全集团故障案例与检修标准，支持语义检索、智能问答与故障分析，让分散的运维经验得以沉淀、复用。为每台设备建立唯一资产标签、实现“一物一码”，辅以设备内部租赁、数据可视化等管理手段，集团形成了集团与矿端多层级协同的设备管控模式，设备的购置、巡检、调拨、维修、报废等环节全部纳入线上标准化管理。这套体系，为设备健康诊断中心夯实了数据底座与协同基础。

数据贯通：让设备状态“看得见、传得稳”

数据汇聚和稳定传输是设备健康诊断的前提。项目采用矿井端轻量化部署思路，有效降低各煤矿服务器硬件投入成本。同时，数采网关支持OPC、Modbus等300余种工业通信协议，可适配不同矿井、多品类老旧及新型设备的接入条件，并能够依托本地缓存、断点续传等功能，保障复杂工况下的稳定高效数据传输。

借助这套建设模式，集团权属各煤矿设备运行数据目前已统一汇聚至集团诊断中心，沉淀形成同类型设备专题数据资产库，打破了以往各矿设备数据分散孤立的局面，为跨矿对比分析、故障规律挖掘打下坚实的数据底座。

智能研判：破解设备健康的“三个难题”

在数据资源的支撑下，平台融合物联网、设备数字孪生、大模型等技术，采集整合设备运行工况、故障机理、AI劣化趋势、振动参数及波形、油液检测结果等多模态信息，搭建起“机理模型+AI劣化建模”的设备诊断体系，着力破解“设备所处健康状态、故障可能如何发展、下一步怎么处理”三个难题，贯通集团侧集中分析与矿侧现场执行。

两端协同：从“集团大脑”到“矿端执行”

在集团端，平台设置统一设备健康管理入口与健康总览驾驶舱，按照集团、煤矿、生产系统、整机装备、核心零部件、关键运行参数多层级进行统计分析。管理人员可快速、直观地识别设备风险点位，全盘掌握设备整体与局部异常情况，科学排布检修计划，调配运维资源。

在煤矿端，当异常发生后，预警信息可自动生成缺陷管理单，经消缺流程形成“监测、预警、诊断、决策、执行”闭环，确保设备隐患彻底解决闭合。现场真实反馈与执行结果回流至平台模型库，持续校正诊断效果；平台知识库能够同步积累设备共性知识、同类型诊断和运维处理案例，供各煤矿生产现场查询复用。

数智赋能：让设备管理更安全、更高效

该中心投运以来，已接入设备200余台，累计排查识别设备潜在故障20余例、中等风险预警1例，采集测点数据近万条，有效遏制非计划停机现象，保障井下生产作业连续稳定运行，节约生产损失以及设备维修成本超百万元。

依托源源不断沉淀的诊断数据与一线运维案例，平台持续迭代优化诊断算法。以逻辑审核、预警研判、运维决策等智能应用为抓手，打通设备状态感知、智能诊断模型、专家经验与现场检修执行全环节，帮助集团建立统一的设备评价语言与诊断评判标准，形成覆盖数据采集、状态研判、故障处置、经验沉淀的全链条设备运维支撑能力。

（文/图 张标 孙卓成）