七秩弦歌 交院担当丨从造车一线到三尺讲台，他把汽车“减重”做成了百亿产业

海报新闻记者 武红鹏 报道

一根重型商用车的传动轴，从钢制换成铝合金，重量降低了30%。看似简单的材料替换，背后是山东交通学院汽车轻量化团队两年的攻关和无数次推倒重来。

在汽车行业，轻量化对新能源商用车来说意义重大——车轻了，载货量就能上去，司机“亏吨”的账才能算得过来。山东交通学院汽车工程学院院长李伟带着团队啃下了这块硬骨头，行业首次实现重型商用车铝合金传动轴降重30%。这项成果和新能源商用车轻量化换电箱一道，推动技术产业化落地后，累计创造经济效益超百亿元。

2019年，他脱下穿了15年的车企工装，走进大学校园。从一汽技术中心的正高级工程师，到带着学生拆车架、采载荷的教授，这个转身在外人看来有些突然，李伟却觉得顺理成章。

他说：“造车造了半辈子，最该‘造’的是能造车的人。”

“亏吨”两字让他睡不着觉

在汽车行业，“亏吨”是新能源商用车推广路上绕不开的坎。货车司机嘴里常常挂着一句大白话：“车重了，拉得少，一天白干。”

以一辆600度大电量的电动重卡为例，车辆自重超过10.5吨，比同类燃油重卡重了至少2.5吨，对应的最大标载货重量也要相应减少。“少拉一吨就意味着少一吨的收入”，有司机算过账，每天因为亏吨带来的直接损失就达300多元，一年下来，仅亏吨造成的损失就高达9万至15万元。国海证券的研报显示，在标载干线长距离工况下，新能源重卡三年累计利润较柴油车型劣势达36万元。

2019年，山东交通学院把李伟作为高层次人才引进。学校看中的，正是他在一汽技术中心主持开发二十余款商用车、开发费超2亿元的产业经验。

凭借多年来对新能源商用车亏吨、续驶里程短等行业痛点的理解和从业经验，李伟在学院组建了一支只有两三个人的汽车轻量化团队。李伟带着他们跑企业，半年时间拜访了二三十家，但课题却一个没拿到。每次碰壁回来，他就把企业提的需求逐条梳理，一条一条对照团队能力找差距。

“高校老师习惯讲技术先进性，企业关心的是能不能落地、成本扛不扛得住。”李伟告诉记者，两边谈话经常不在一个频道上。为了化解这个痛点，他帮助双方站在对方立场上考虑问题，学校团队要深入了解汽车产品开发流程，在对接产学研合作时，和企业人员能有效沟通，让“一家人不说两家话”。他还总结出一句话，成了团队的规矩：先做企业的“翻译”，再做技术的“专家”。

转机来自第一个项目的交付。团队用实车采集载荷、逐工况编谱的方式，帮一家企业完成了某个零部件的轻量化验证，精度远超对方以往靠经验估算的水平。此后，项目接连不断。

如今，山东交通学院汽车工程学院的汽车轻量化团队已经扩充到10多位老师，一半以上有企业实践经历，涵盖材料、结构、力学、性能等多个维度。团队近三年拿到包括山东省重大创新工程项目、济南市揭榜挂帅项目和校企联合开发项目30多项，有效助力了新能源商用车的快速发展。

一根传动轴的两年

在团队的成果清单里，有一项被反复提及：重型商用车铝合金传动轴，行业首次实现降重30%。

“听起来就是把钢换成铝，做起来远不是这么简单。”李伟说。铝合金对高温敏感，传统涂氟工艺在焊接和服役过程中会削弱材料性能。团队花了大量时间在工艺路线上反复试错，最后通过新工艺方式减少关键部件的磨损，才把问题啃下来。

“产品研发了首个轻量化方案后，我们挑选供应商制作了10个样品，因为量少，每根样品的成本达到了1万元，但上车进行检测后全部不合格，近十万元的研发经费就这样‘打了水漂’。”李伟说起这件事，脸上带着苦笑。

通过反复排查后团队发现，原本钢结构的传动轴上一处卡槽初期是直角设计，但换成铝质后，这个直角成了应力集中点，在交变载荷下极易开裂。

“改倒圆角。”李伟说这话时语气很平，“但为了确认这个圆角的尺寸和过渡方式，我们又做了两个月的局部优化。”

两年攻关，前后多次试制，这项技术最终实现批量生产，成为团队与龙头企业联合攻关的标志性成果之一。

类似的“硬骨头”还有很多。团队研发的复合材料板簧，把承重1.5吨的卡车板簧从26公斤降到10公斤，减重超过六成。针对新能源商用车换电箱的轻量化开发，团队从载荷采集、结构优化到台架试验全流程攻关，最终将换电箱重量大幅降低，产品应用到主流新能源商用车上，市场占有率超过60%。

截至目前，李伟和团队与商用车行业龙头整车企业开展了二十余项轻量化技术联合攻关项目，先后攻克了精准载荷获取、材料-工艺-设计一体化开发、轻量化集成多目标评价等核心技术难点，推动技术产业化落地，经济效益超百亿元。

造能造车的人

在汽车工程学院，有一处李伟很愿意带人去看的地方——山东交通学院汽车文化博物馆。

“汽车工业的根，是一代代人扎下去的。”李伟说，在这所博物馆，年轻人们知道这根扎在哪里。博物馆里，教师们把专业实践与课程思政融在一起，让学生们在老教具的齿轮咬合间看懂技术来路，也在前辈的手艺里找到自己要走的路。

“造能造车的人”是李伟一以贯之的育人理念。

学院把真实的产业项目搬进了课堂。在临工重机的矿用车轻量化开发项目中，团队两名研究生深度参与了载荷采集编谱、结构优化、有限元分析等核心环节，企业优先与他们签订就业合同并安排提前到岗实习。这种“项目即课程、工程师即导师”的模式，让人才培养精准对接产业需求。

“学校热情高、企业主动性不强”，这是产教融合中常有的尴尬。学院的做法是：用订单班把双方绑在一起。学校与中国重汽、中通客车等企业开设订单班，学生在大学三年级学习培养单位课程并签订就业协议，毕业生主要进入中国重汽、北汽福田、吉利汽车、中通客车等知名车企。

2025年，汽车工程学院学生团队研制的“新能源汽车全车型多维性能检测装备”，经过数十次机械部件强度校核论证、超300小时软件调试，在第十九届“挑战杯”山东省大学生课外学术科技作品竞赛中斩获省级特等奖。目前，团队已与4家检测机构和1家整车制造企业签订意向订单。

学院还成立了风翼方程式车队。2025年，车队在中国大学生电动方程式大赛中取得历史最佳战绩，车手逃生测试全员在5秒内完成，成为山东省属参赛高校中唯一实现全项技术检验通关的队伍，并跻身本届赛事仅有的38支完赛车队行列。从设计、焊接到调试、路试，学生在一颗颗螺栓的拧紧中，把课堂知识变成了赛道上的轰鸣。

李伟告诉记者，学院目前拥有交通运输国家级特色专业、车辆工程国家级一流专业、汽车服务工程省级一流专业，博士化率达68%。。面向汽车产业“电动化、智能化、网联化、共享化”的转型，学院的专业布局也在动态调整。2026年新开设新能源汽车工程专业，智能车辆工程正在申报中。学院的几个主力科研团队在电驱桥开发、固态电池、新能源商用车编队技术等方向均已展开布局。

从造车一线到三尺讲台，李伟觉得最大的变化是节奏。

“在车企，一款车从立项到量产，两年半到三年，节奏是往前赶的。在学校，培养一个学生需要四年，急不得。”他说，“但有一件事是相通的——造车不能靠估，育人更不能靠估。每一个数据都要采回来，每一个判断都要有依据。”

他顿了顿，补了一句：“这是我在一汽学到的，也是我现在教给学生的。”